Impianto di perforazione per ricerche Oil & Gas sotto controllo con LOGO!

Siemens HH-102 è un impianto di perforazione per ricerche Oil & Gas prodotto dalla società Drillmec (Trevi Group), azienda operante a livello internazionale nel settore di progettazione, costruzione e fornitura di impianti ed equipaggiamenti di perforazione Oil & Gas, per i settori on shore e off shore, da oltre trent’anni e con sede a Gariga di Podenzano (in provincia di Piacenza).

Si tratta di una trivella della serie HH (Hydraulic Hoist) e denominata "Fast Moving" in quanto, grazie al design compatto e modulare, è in grado di ridurre notevolmente le operazioni di perforazione e di spostamento da un sito all’altro, essendo montato su di un trailer per la circolazione stradale. La trivella HH-102 è in grado di effettuare la perforazione di pozzi a una profondità massima di circa 2.500 m. La principale caratteristica di questa trivella è data dalla presenza di una centralina oleodinamica di bordo, azionata da un motore endotermico da 450Hp che alimenta i vari azionamenti elettroidraulici di bordo.

La parte principale della trivella è costituita dalla torre di perforazione (Mast), composta da una prima sezione a traliccio, al cui interno scorre una sezione sfilabile tubolare, mossa da un cilindro idraulico alloggiato all’interno di essa. Sulla sezione sfilabile è installato un equipaggiamento denominato "Top Drive" (testa motrice) che scorre lungo la torre in senso verticale mediante un telaio a carrello, grazie ad un sistema di funi movimentate per effetto dello scorrimento della sezione sfilabile e che trascinano il carrello a cui sono vincolate.

Controllare la gru

Il Top Drive è l’equipaggiamento a cui sono connesse le aste di perforazione e che imprime il moto rotatorio alle stesse, durante la fase di perforazione del pozzo. Durante la fase di connessione delle aste, il Top Drive trasla verso l’esterno per raggiungere il settore di parcheggio delle stesse, essendo il carrello di traslazione dotato di un pantografo ad azionamento idraulico. Sulla parte sommitale sinistra della sezione fissa della torre, è presente una gru di servizio ad azionamento idraulico per la movimentazione delle aste di perforazione e delle attrezzature ausiliarie di sonda.

Ed è proprio sulla gru che è stato deciso di installare il sistema di controllo LOGO! di Siemens. “Già nel 2008, dopo una attenta analisi dell’impianto elettrico di bordo della trivella HH-102, abbiamo deciso di introdurre l’utilizzo del modulo logico LOGO! di Siemens, sulla base di alcune caratteristiche molto importati per noi come, la semplificazione dei circuiti di comando e controllo, l’incremento dell’affidabilità del sistema, la riduzione dei tempi di cablaggio del quadro elettrico e del numero di componenti (principalmente relè)”, ha affermato Mauro Chiappini, Electrical Techical Dept. Manager di Drillmec.

“Considerando il tipo di installazione in un quadro elettrico posizionato a bordo di un trailer in ambiente esterno, abbiamo scelto di utilizzare la serie Siplus di LOGO!, con garanzia di resistenza a vibrazioni e campo di temperatura esteso”, ha continuato Chiappini. I relè elettromeccanici preesistenti sono quindi stati sostituiti con LOGO! e sono inoltre stati introdotti alcuni componenti aggiuntivi esterni, per il controllo del tiro massimo della gru di servizio.

La serie Siplus di LOGO! garantisce infatti elevate prestazioni anche in range di temperatura che variano da -40 a +70 °C, resistenza a gas chimici, biologici, meccanicamente attivi e nebbia di due sale, adattamento a ogni applicazione grazie all’elevata estensione e una produttività elevata e protezione dell’investimento grazie ai minimi tempi di inattività e perdite di prestazioni.

Tra i vantaggi del modulo logico programmabile LOGO!: un sostanziale incremento della sicurezza nell’utilizzo della gru di servizio della macchina, riducendo sensibilmente i rischi d’infortunio da possibili collisioni o sovraccarichi della gru. “Abbiamo stimato una riduzione dell’incidenza di rischio di circa il 70%”, ha dichiarato Chiappini. L’introduzione di LOGO! ha infine ridotto sensibilmente i fermi macchina, dovuti a guasti di componenti elettromeccanici, quali relè, temporizzatori, moduli di controllo di soglia della precedente versione elettromeccanica. “I nostri tecnici di cantiere hanno contemporaneamente riscontrato una facilitazione nella ricerca guasti, in conseguenza del cablaggio semplificato”, ha concluso Chiappini.

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