Con l'esclusiva Mulsanne, un'ammiraglia da 300mila euro, lanciata sul mercato la scorsa estate, Bentley Motors si pone l'obiettivo di rinverdire il successo dell'analogo modello proposto nel 1980 dall'azienda inglese. L'assemblaggio di una vettura tanto esclusiva avviene interamente a mano, prestando la massima attenzione ad ogni minimo dettaglio. L'attività degli operai impegnati nella fabbrica di Crewe, per molti versi, assomiglia più a quella di un artigiano che non a quella di un addetto alla catena di montaggio. Basti pensare che componenti come i cruscotti, ovviamente in legno, sono sagomati singolarmente al tornio, mentre i sedili in pelle sono cuciti a mano.
Benché simili operazioni siano affidate alla perizia dei singoli, come spiega il Cad Strategy Manager John Unsworth, “dal 1997 Bentley ha investito sulle migliori soluzioni software per supportare l'attività dei progettisti”.
Da quando avete adottato sistemi di progettazione basati sul software?
Per noi l'utilizzo di strumenti cad e plm rappresenta un autentico vanto. Al punto che, già nel 1997, avevamo adottato il sistema Vpm Catia V4, mentre oggi abbiamo implementato 3DLive e 3DVia firmati da Dassault Systèmes. Simili soluzioni, infatti, ci permettono di realizzare uno studio approfondito di tutte le fasi di assemblaggio. Siamo così in grado di analizzare ogni singola operazione produttiva, creando e studiando un progetto virtuale in cui definiamo con estrema precisione la sequenza ottimale.
Per quale ragione un'azienda che assembla autovetture con una cura artigianale sceglie di adottare software particolarmente sofisticati in fase di progettazione e gestione della documentazione?
Nella nostra visione aziendale abbiamo scelto di investire sui sistemi cax, oltre che sul plm, in quanto ci consentono di realizzare una sorta di circolo virtuoso per ideare, sviluppare e illustrare ogni nuovo progetto. Inoltre, sfruttando i vantaggi della simulazione tridimensionale, siamo in grado di identificare, già in fase progettuale, qualunque potenziale difficoltà realizzativa, provvedendo a definire, con estrema precisione, la forma e l'ingombro di ogni singolo componente.
Lei ha parlato di ideazione, sviluppo e illustrazione dei progetti, come si integrano le tre fasi?
In fase di ideazione partiamo dalle esigenze di business, con una particolare attenzione agli eventuali punti critici in fase di assemblaggio. Simili informazioni sono poi trasmesse a chi si occupa dello sviluppo e, quindi, deve integrare le indicazioni all'interno dei nuovi progetti. Il tutto passa poi alla pianificazione produttiva, dove sono definite le singole attività e sono formati gli operatori, che possono inserire le proprie osservazioni e le proprie perplessità. Tutte le indicazioni raccolte, infine, tornano a chi si occupa dell'ideazione, che dispone così delle informazioni necessarie per correggere le eventuali incongruenze e il ciclo ricomincia. In questo modo tutte le figure coinvolte nella progettazione sono correttamente informate sulle esigenze pratiche e produttive, senza nessuna perdita di tempo o di informazioni.
Da un punto di vista numerico, quante sono le persone coinvolte nell'utilizzo di simili sistemi informatici?
Attualmente abbiamo oltre 500 utilizzatori formati sull'impiego delle piattaforme cax e plm di Dassault Systèmes che, ovviamente, accedono in funzione delle proprie competenze specifiche. È comunque importante sottolineare come, in alcuni casi, arriviamo ad avere sino a 250 accessi contemporanei al sistema e, per tale ragione, è necessario disporre di una piattaforma in grado di sopportare una simile attività.
Quali erano le difficoltà che incontravate prima di adottare soluzioni plm?
In passato era complicato trasmettere correttamente i dati costruttivi e le osservazioni dal reparto progettazione a quello dell'assemblaggio e viceversa. Anche perché, essendo particolarmente attenti ai feedback provenienti da chi opera direttamente in produzione, gli ingegneri perdevano molto tempo nel raccogliere e inserire le modifiche che ci permettono di ottimizzare il ciclo produttivo. Senza uno strumento di supporto, infatti, questo scambio di informazioni non risultava ottimizzato, per le evidenti difficoltà nella comunicazione fra i responsabili della progettazione e quelli del manufacturing. Da qui la scelta di investire su un prodotto in grado di integrare la progettazione con erp, crm e scm.
Mulsanne è proprio il risultato dell'ottimizzazione nello scambio delle informazioni fra i diversi reparti. Il plm, infatti, non rappresenta solo una soluzione tecnica, ma un approccio mentale completamente nuovo, che vede coinvolti processo, persone e tecnologia.
Un osservatore esterno, però, è stupito dal fatto che, a fronte di un assemblaggio manuale, ci sia una simile attenzione ai software di progettazione...
Effettivamente l'assemblaggio è svolto manualmente e richiede circa 170 ore per ogni autovettura. Ma non dobbiamo dimenticare che, per la realizzazione di un'auto come Mulsanne, sono assemblati 3.156 componenti, per un totale di 831 operazioni da svolgere in 30 stazioni di lavoro. Questi numeri permettono di comprendere quale sia l'importanza di una corretta progettazione e pianificazione delle procedure di assemblaggio e quanto sia importante studiare adeguatamente gli ingombri di ogni singolo elemento.
