Digitalizzazione e 4.0, c’è chi fugge e chi insegue

Lo scorso 22 novembre, nella sua sede di Assago, alle porte di Milano, Festo ha organizzato la sesta tappa (e ultima per il 2018) dell'iniziativa convegnistica "Industry 4.0-La voce di chi produce". L'iniziativa, che dal 2016 Festo ha portato in diverse città sul territorio nazionale, ha permesso di approfondire gli aspetti strategici, tecnologici e organizzativi che emergono con la digitalizzazione, anche attraverso le testimonianze di chi ha iniziato o è già a buon punto con l'applicazione delle linee guida del 4.0 nei propri stabilimenti.

Ad Assago, il moderatore della giornata Alessandro Enna, Direttore Festo Academy Italia, ha messo subito in evidenza che, quando si affronta il tema del 4.0, sono tre i key point sui quali oggi è necessario soffermarsi. "Sono tre nodi focali che rappresentano un po' il cuore delle tappe della nostra iniziativa", ha detto il manager.  "Il primo è quello della necessità di una strategia estesa e integrata per la digitalizzazione, che includa servizi, Operations e processi. Il secondo porta in primo piano la necessità di lavorare sullo sviluppo delle competenze, sulle persone e, quindi, di far passare la digitalizzazione non solo dalla fabbrica, ma più in generale anche dall'organizzazione aziendale e dal business".

Il terzo, infine, è quello della concretezza: "Ci mettiamo in gioco noi per primi con i nostri clienti e partner, per mostrare come sia possibile - e necessario - passare dalla teoria alla pratica. Passaggio tra l'altro già evidente in molti siti produttivi dei nostri clienti". Spesso, infatti, ha spiegato Enna, le aziende dopo la prima fase di progetto pilota 4.0 si trovano disorientati, chiedendosi che fare, come organizzarsi. "Il vero salto verso il 4.0 è riuscire a procedere dopo il pilot, rendendolo nuovo modello di business e di produzione nello stabilimento, per continuare con successo il digital journey".

I dubbi che sorgono con il 4.0

Nel passaggio dalla teoria alla pratica del viaggio digitale, emergono spesso alcuni dubbi. Secondo Alessandro Enna possono essere strategici (il digital è una risposta difensiva orientata alla sopravvivenza o una strategia di crescita, di efficienza e flessibilità?), di innovazione (si presta più attenzione ai miglioramenti operativi che all'innovazione pura, in sé come leva), di supply chain (nonostante la Scm sia una delle aree più coinvolte dalla digitalizzazione, oggi solo il 25% dei manager è coinvolto nella Digital Transformation) o legati ai talenti (quali nuove competenze servono realmente e come va modificata l'organizzazione aziendale, fuori e dentro la fabbrica?).

"Sugli aspetti legati alle nuove competenze, soprattutto in relazione a tecnologie come la cobotica, l'intelligenza artificiale e l'IT", ha detto Enna, "sarà sempre più importante applicare percorsi di active learning e programmi di design thinking, orientati al cambiamento, all'introduzione di logiche più creative in azienda, che permettano di immaginare nuove strade per le soluzioni tecnologiche disponibili, rompendo i silos organizzativi, per abbracciare una nuova, agile organization".

Allo stesso tempo, fanno capolino con la Digital transformation anche nuove figure in azienda, intelligenti e digitali, come gli Smart Engineer o i CDO, i Chief Digital Officer.

C'è chi fugge e chi insegue nella gara del 4.0

Per definire le modalità con le quali le aziende stanno affrontando la Digital transformation nel Paese, infine, Enna ha individuato tre tipologie, che chi ama il ciclismo potrà sicuramente apprezzare. "In Italia esistono aziende Fuggitive, ovvero quelle già molto avanti nella corsa del quattropuntozero in termini di Supply Chain Management, investimenti tecnologici, cambiamenti organizzativi e sviluppo di competenze", ha spiegato Enna.

"C'è poi il Gruppo, rappresentato da quelle medie aziende che stanno al passo con l'innovazione, ma che non hanno ancora avviato piani efficaci nel cambiamento dell'organizzazione e della supply chain aziendali. Infine, ci sono le aziende Inseguitrici, che hanno introdotto negli stabilimenti macchine 4.0-ready, ma non hanno ancora pensato a opportune strategie di prodotto o di processo e alle quali manca una visione di insieme per la Scm".

Il 4.0 è la Rivoluzione dei dati

Qualunque sia l'approccio di un'azienda alla Digital Transformation, quest'ultima si poggia su un importante, unico, pilastro, quello dei dati. A dirlo ad Assago è stato Carlo Moretti, Industry Principal Solution Specialist di Microsoft Western Europe HQ. "Quella che stiamo vivendo è soprattutto una rivoluzione di dati", ha detto Moretti. "Un tempo le aziende si concentravano sulle caratteristiche fisiche di un prodotto. Successivamente su workflow, flussi di progettazione e prototipazione. Una volta venduto un prodotto/un macchinario, però, il fornitore non ne sapeva più nulla. Grazie alla connettività estesa, oggi, si può costruire un nuovo rapporto con il cliente, enfatizzando la customer experience: il fornitore in un certo senso resta legato per sempre al bene che vende".

Nel nuovo manifatturiero digitale, quindi, secondo Moretti si trasformano i prodotti stessi, che diventano interconnessi, intercambiabili, interoperabili, insomma smart. Sono i prodotti stessi dei nuovi generatori di servizio. "Le imprese manifatturiere, attraverso la digitalizzazione, possono immettere sul mercato non più o non solo prodotti eccellenti, ma commercializzare questi prodotti eccellenti come servizi, secondo la modalità as-a-service. Questo è il vero salto che dovrebbero compiere i costruttori italiani".

E con la grande quantità di dati oggi a disposizione, anche gli strumenti di Analytics diventano più efficaci e più potenti. "Questi tool generano valore dallo stabilimento fino al business, come sta accadendo in aziende come Salvagnini, Buhler, Eni, che collaborano con Microsoft negli ambiti Analytics, Cloud Computing e intelligenza artificiale", ha aggiunto Moretti.

La digitalizzazione in Festo

Tra le aziende "4.0-virtuose" si colloca la stessa Festo, come ha raccontato Alessandro Ferioli, Industry 4.0 Project Leader di Festo Italia. Ferioli si è soffermato sul duplice ruolo Festo di fornitore e di consumatore di tecnologie per la digitalizzazione dell'azienda.

"Le funzionalità base e avanzate dei prodotti sono solo il punto di partenza. Nell'era digitale vi si possono costruire sopra dei servizi", ha detto Ferioli. "Dobbiamo riuscire a transitare dallo sviluppo di sole funzionalità smart a qualcosa di più ampio, per pacchetti innovativi di servizio. Questi pacchetti sono destinati agli Oem, ma possono generare valore anche per l'end-user, si pensi ad esempio al condition monitoring. Così, non vendiamo più solo oggetti fisici, ma si vendono performance, prestazioni, efficienza".

Questa transizione Festo la sta affrontando soprattutto lavorando in partnership con altri soggetti, sia storici dell'automazione come Siemens e Rockwell Automation, sia software vendor del mondo IT. "L'obiettivo è generare prodotti con intelligenza integrata, connessi e in grado di trasmettere non solo segnali, ma un aggregato complesso di dati", ha continuato Ferioli. "Questo approccio ci permette di creare tool aggiuntivi come le App messe a disposizione per categorie di prodotti o di funzioni (Festo App World), o come Festo Design Tool 3D e altri tool di configurazione a supporto della progettazione.

La stessa Festo, ormai dal 2015, sta raccogliendo la sfida della digitalizzazione anche nei propri stabilimenti, come ha riferito Ferioli. "In Germania, nello stabilimento di assemblaggio valvole, nel quale gestiamo linee molto flessibili considerando che, per ogni part number, sono previste fino a 2mila varianti, abbiamo introdotto la mobile maintenance e stiamo valutando il passaggio dal condition monitoring alla manutenzione predittiva. Sfruttiamo anche le nuove opportunità di comparazione dei KPI, in ambito energy e machine ed  esploriamo nuovi percorso di Learning factory, con la possibilità di fare formazione direttamente nello stabilimento".

Digitalizzazione e 4.0: il caso Pirelli

Anche Pirelli sta portando la Digital transformation nei 18 plant che gestisce a livello mondiale. "Abbiamo deciso di rendere digitali tutti i nostri siti produttivi, da quelli storici in Europa e in Sud America, a quelli più recenti in Messico e in Cina", ha raccontato Walter Trinca Colonel, Pirelli Manufacturing System and Academy Manager all'evento Festo. "Consideriamo la Digital transformation un'evoluzione del Lean manufacturing verso una maggiore 'smartness'. Essa ci permette di creare una base comune e condivisa tra tutti i plant, così eterogenei tra loro, dove assembliamo oltre 70 milioni di pneumatici all'anno e trattiamo materiali disparati, dai tessuti tecnici alle mescole, ai metalli".

Quattro linee guida ha seguito la digitalizzazione in Pirelli - integrated forecasting, smart e flexible factoring, smart e connected product, suppy chain integrata -  alla ricerca di obiettivi basici e, ha definito Trinca Colonel, decisamente "analogici": produttività, efficienza e flessibilità.

"Abbiamo ridisegnato il modo di produrre nel nostro sito, dalla miscelazione delle materie prime al taglio, all'estrusione di parti metalliche e morbide, al building e all'assemblaggio, per concludere con lo stampaggio e la finitura", ha detto Trinca Colonel. "Si tratta degli stessi processi tradizionali di 10o anni fa, che trasformiamo con nuove modalità operative, coinvolgendo oltre 20mila operai".

Con il supporto del Digital twin, nella fase di assemblaggio degli pneumatici è stata introdotta una nuova modalità di Equipment Aligment, per ottenere un settaggio e un tuning dei parametri relativi al cambio tamburi di assemblaggio e di confezione prima dell'intervento dell'operatore. "Abbiamo massimizzato la velocità del cambio tamburi negli stabilimenti, che ora viene gestito come se fosse un vero e proprio pit stop delle gare di Formula 1", ha aggiunto Trinca Colonel.

"Abbiamo coinvolto tutte le figure chiave dei reparti nel processo di digitalizzazione, in primis il direttore di stabilimento, con una forte collaborazione continua con lo shop floor: è nato un ecosistema che funziona molto bene. Stiamo potenziando la formazione, anche attraverso piattaforme di e-learning", ha segnalato il Manager. Infine, in Pirelli si sta lavorando sulla realtà aumentata per esplorare possibili applicazioni nella manutenzione e nell'engineering, e sull'additive manufacturing. "Insomma, i cantieri della digitalizzazione sono appena aperti".

Eli Lilly: anche il pharma è digitale

Il sito Eli Lilly di  Sesto Fiorentino, dove si producono farmaci per il diabete, in un certo senso è un "nativo digitale" e la ragione l'ha spiegata Gianmauro Brozzi, MQIT Director Sesto Fiorentino & Global Data di Lilly. "Affrontiamo la digitalizzazione da una posizione privilegiata, da nativi digitali. Siamo stati infatti tra i primi a implementare, già tra il 1993 e il 1995, un sistema MES (Manufacturing Execution System). Da oltre 10 anni poi siamo soliti estrapolare i dati di macchina - di controllo e primitivi - per utilizzarli applicando diversi tool di analisi, anche a livello avanzato, oltre a generare costantemente reportistica integrata", ha dichiarato Brozzi.

Questo approccio digitale già molto maturo di Eli Lilly è attualmente oggetto di ulteriori sviluppi . "Ci orientiamo oggi verso quattro nuovi cluster tecnologici, che coinvolgono sia il primary loop di automazione (robot, Agv, AR) sia il loop di automazione secondaria (Advanced Analytics, IoT e machine learning) e che portano benefici sia nello shop floor sia nel business management". Brozzi si riferisce all'introduzione di una nuova generazione di Robot e Agv, al Machine Learning, all'Augmented e Mixed Reality, al Digital Twin.

"Con il machine learning, ad esempio, mettiamo a disposizione degli ingegneri di processo tool di comparazione tra un evento che sta per accadere e un intervento di manutenzione che può risolverlo, in modo da comprendere rapidamente un possibile problema e l'adeguata soluzione", ha detto Brozzi. "Stiamo anche introducendo degli smart watch per la seamless authentication, a supporto della comunicazione intelligente uomo-macchina e uomo-uomo".

Sul fronte dell'organizzazione del personale, Brozzi non ha dubbi: la digitalizzazione coinvolge più figure in azienda, ma tra quelle in prima linea ci sono i Process Engineer, gli IT Manager e i responsabili Qualità (Six Sigma). "Credo che l'approccio più corretto sia il gioco di squadra. In azienda ho creato un piccolo team trasversale, con ingegneri di processo che hanno una conoscenza estrema della fabbrica e sono fondamentali per il percorso di digitalizzazione intrapreso". Tra le sfide in corso, quella di interfacciarsi con tutti i grandi provider informatici del segmento Cloud per beneficiare in toto i loro nuovi servizi.

Ansaldo Energia, un faro per il 4.0

Luca Manuelli, che in Ansaldo Energia ricopre proprio una delle mansioni emergenti in epoca di digitalizzazione, quella di Chief Digital Officer, ha sottolineato come la trasformazione digitale dell'azienda, che è uno dei Lighthouse Plant del Cluster Fabbrica Intelligente 4.0, vada di pari passo con la trasformazione della sua organizzazione e del suo posizionamento sul mercato. Un posizionamento oggi in linea con i principali trend del mondo energia - decarbonizzazione, rinnovabili, decentralizzazione delle fonti (da grandi centrali con grandi potenze a fonti di energia più piccole e più numerose) - sino ai più evoluti nanogeneratori triboelettrici, il vero futuro della produzione energetica.

"Nella nostra evoluzione digitale, la principale direzione è quella dell'integrazione sempre più spinta dello sviluppo prodotto con  lo sviluppo del servizio, secondo una logica di servitizzazione e smart production", ha dichiarato Manuelli. "Tra gli altri filoni di attività sulle quali ci stiamo maggiormente concentrando, vi è il trasferimento dell'intelligenza negli ambiti di safety e security".

Secondo il CDO di Ansaldo Energia, pensare al futuro significa essenzialmente immaginarsi fornitori di prodotti e servizi smart. "Intorno a una turbina possono essere generate enormi quantità di dati, grazie ai sensori a bordo, che restano a disposizione per l'ottimizzazione degli asset", ha detto Manuelli. "Questi dati sono la base per Advanced Analytics e manutenzione predittiva, ma non solo. Penso a un futuro in cui, grazie a questi dati, si concretizzerà pienamente il concetto di turbina elettrica pay-per-use: il cliente acquista ore di energia elettrica". Robotica tradizionale e collaborativa si confermano, infine, per Ansaldo Energia strumenti fondamentali per una risoluzione più semplice e immediata dei problemi in campo, ad esempio nelle applicazioni di diagnostica relativa ai rotori e agli statori delle turbine.

Qualunque sia il segmento applicativo o il team coinvolto dalla digitalizzazione, lo spunto finale lasciato alla platea dell'evento Festo di Assago è più che altro una domanda: a cosa vi serve esattamente la digitalizzazione? Per crescere o sopravvivere? 

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