In Abete l'Fms Fastems dimezza i tempi di industrializzazione

Abete è un marchio italiano specializzato nella lavorazione di elementi per il settore aeronautico, impegnata su tutti i più grandi programmi aeronautici per la realizzazione di componenti e assiemi destinati ai motori e alle parti strutturali dei velivoli. L'azienda si è rivolta a Fastems per realizzare un sistema di produzione flessibile 24x7 in spazi molto ridotti.

La soluzione

Impegnata su tutti i più grandi programmi aeronautici, dal Boing 787
all'Airbus A380, Abete realizza componenti e assiemi destinati ai motori
e alle parti strutturali dei velivoli (fusoliera, ali, deriva di
strutture primarie e secondarie), sia nel settore civile che militare.
Nel complesso sono più di 4.000 le parti lavorate dall'azienda, la
maggior parte delle quali con margini di pianificazione estremamente
ridotti.
Il sistema realizzato include quattro macchine a cinque assi (Mazak Variaxis 730) integrate su un Fms (Flexible Manufacturing System) basato su un sistema multi-livello alto 6 m e largo 25 m,  in grado di ospitare 150 pallet su 6 livelli.

Abete aveva la necessità di ridurre al minimo i tempi di set-up per massimizzare le ore di lavoro delle macchine già presenti in azienda e di ottimizzare gli spazi, senza trascurare la peculiarità tipica del settore areonautico, ossia la difficile prevedibilità del fabbisogno di pezzi e la conseguente difficoltà nel pianificare le lavorazioni.
Inoltre, Abete opera su lotti medi di 20/30 pezzi per tipo, con macchine che
possono rimanere sottoutilizzate per oltre il 50% del proprio ciclo di
vita.

L'implementazione dell'automazione Fastems all'interno di Abete ha
richiesto circa 7 mesi, dalla fase di progettazione fino al primo
avviamento. Lo sviluppo è stato facilitato dall'impiego di piastre a
punto zero, un'opzione che ha reso l'investimento sostenibile, anche in
termini di costi.
Allo stato attuale il sistema permette una forte riduzione dei tempi di
set up: con 150 pallet a disposizione, sempre in linea, Abete dispone di
fatto di 120 utensili per macchina con logiche di communality molto
estese. Grazie alla disponibilità allargata dei pallet, inoltre,
l'azienda può effettuare ogni tipo di prova utilizzando il tempo
strettamente necessario all'esecuzione del test. A differenza di quanto
accade sulle macchine stand-alone, che obbligano gli operatori a fermare
la produzione per correggere gli errori e migliorare la messa a punto,
con l'ausilio di un FMS le lavorazioni possono infatti riprendere da
dove sono state interrotte. Il tutto si traduce in una riduzione dei
tempi di industrializzazione del 50-60%.
L'impiego di un
Fms come quello proposto da Fastems rappresenta per Abete l'unico modo per
sfruttare l'intera settimana lavorativa, comprese le ore notturne e
quelle dei giorni festivi, nelle quali normalmente le macchine non sono
presidiate.

Safety, efficienza e sostenibilità sono state migliorate con l'adozione dei sistemi Fms Fastems.
Gli operatori hanno un accesso migliore ai pezzi e possono trasferire, abbassare, ruotare e/o inclinare il carico in funzione delle specifiche esigenze.
L'elevato grado di automazione limita poi gli interventi manuali da parte degli operatori, che eseguono le operazioni di carico e scarico pezzo, i controlli intermedi e il controllo del supervisore del sistema.
Il rischio di infortuni è contenuto dalla presenza di aree di carico/scarico ben distinte da quelle di lavorazione.

L'utilizzo di un sistema Fms Fastems ha permesso ad Abete di puntare realisticamente alle 28.000 ore di lavoro annue, comprendendo la manutenzione, i guasti e le festività (la potenzialità teorica di ore di lavorazione è pari a 35.040 ore).
Allo stato attuale il sistema permette una forte riduzione dei tempi di set up: con 150 pallet a disposizione, sempre in linea, Abete dispone di fatto di 120 utensili per macchina con logiche di communality molto estese. Grazie alla disponibilità allargata dei pallet, inoltre, l'azienda può eseguire ogni tipo di prova utilizzando il tempo strettamente necessario all'esecuzione del test e le lavorazioni possono poi riprendere da dove sono state interrotte. Tutto ciò si traduce in una riduzione dei tempi di industrializzazione del 50-60%.

La possibilità di mantenere e richiamare in modo rapido i valori di pre-setting fornisce inoltre all'ufficio di pianificazione e controllo produzione la capacità di mandare in produzione qualsiasi ordine in maniera pressoché istantanea.
Il sistema di diagnostica dell'impianto provvede ad avvisare gli operatori tramite sms ed email in presenza di allarmi e il sistema di teleassistenza integrato permette al personale di essere costantemente supportato nella risoluzione delle problematiche tecniche (le macchine utensili sono collegate con doppia scheda Ethernet verso il sistema aziendale e verso l'unità Fastems).
L'adozione di questa soluzione ha permesso a Abete di raggiungere livelli di produttività pari a quelli ottenibili con l'adozione di almeno 10 unità stand alone, con ripercussioni indirette anche in termini di efficienza energetica: nel caso l'azienda avesse optato per un sistema di lavorazione 'ad isola', con 10 macchine parzialmente utilizzate ma comunque richiedenti energia, anche nelle fasi di stand by, il fabbisogno energetico sarebbe stato maggiore.
Infine, vantaggi interessanti si riscontrano anche in tema di sostenibilità: la possibilità di mantenere inalterati i pallet permette di limitare gli errori di posizionamento causati dalle continue correzioni sui set-up, soprattutto per ciò che riguarda gli utensili. Di conseguenza, si ottimizza anche l'impiego delle materie prime e dei materiali necessari alla lavorazione.