Laica, lo storico marchio dell’industria dolciaria italiana di Arona (238 dipendenti e nel 2015 un fatturato di 43 milioni di euro), ha scelto Schneider Electric per realizzare una parte importante della sua strategia di innovazione, quella relativa alla sicurezza delle macchine.
Laica segue internamente tutte le fasi del progetto produttivo, dalla lavorazione della materia prima al confezionamento; per ottenere gli standard qualitativi elevati e la massima efficienza richiesti per competere nel settore dolciario, l’azienda negli ultimi anni ha investito molto in tecnologia, in particolare per ottimizzare la produzione e abbattere i rischi di fermo impianto.
Rinnovare i sistemi di sicurezza macchine ha permesso a Laica di raggiungere contemporaneamente due obiettivi, aumentare la tutela dei lavoratori e allo stesso tempo ridurre al minimo le occasioni di blocco della produzione.
Per ammodernare le dotazioni di sicurezza, già ampiamente garantite dalle certificazioni CE degli impianti, Laica si è affidata a Elca di Girompini, azienda partner di Schneider Electric specializzata in automazione: sono stati utilizzati i moduli di sicurezza configurabili della gamma Preventa.
“La nostra esigenza principale riguardava il miglioramento del livello di sicurezza di uno degli impianti di modellazione dei prodotti”, spiega Fabio Saini, A.D. e Direttore Tecnico di Laica. “E’ una linea dotata di carter e protezioni meccaniche a chiave, che abbiamo voluto dotare anche di un controllo elettronico di funzionamento per interbloccare e monitorare l’apertura delle porte, oltre che per garantire la messa in fermo della macchina e la ripartenza finché non siano tutte chiuse”.
I tre AD di Laica: da sinistra, Andrea, Lucia e Fabio Saini
Elca ha suggerito una soluzione per consentire l’interblocco elettrico della macchina in modo che, durante la produzione, fosse possibile escludere la possibilità di apertura delle protezioni e operazioni sulle parti più pericolose dell’impianto. Considerata la dimensione della macchina, lunga oltre 35 m, la soluzione doveva essere flessibile a tal punto da poter essere decentrata attraverso un cablaggio remotato rispetto all’unità centrale, il tutto con l’obiettivo di consentire risparmi di tempo nel controllo e nella ripartenza della macchina.
Sono quindi stati scelti i moduli di sicurezza configurabili Preventa XPSMCM di Schneider Electric, un sistema che permette di controllare fino a 128 ingressi e 16 uscite sicure, al quale sono stati connessi sulla macchina oltre 100 interruttori di sicurezza Preventa XCSLE.
L’impiego di questa soluzione ha permesso la creazione sulla macchina di isole remotate, in modo da gestire localmente I/O e individuare il più velocemente possibile la parte della linea su cui intervenire. Le informazioni di diagnostica vengono quindi trasmesse attraverso il protocollo Modbus Tcp/IP ai tre pannelli operatore Schneider Electric modello Magelis STU655 con cui è stata corredata la macchina.
“Con la nuova soluzione risulta facile e veloce individuare una protezione non chiusa, che viene immediatamente segnalata e visualizzata sul display del pannello operatore. Con le cinque isole remotate possiamo identificare al volo la posizione della protezione su cui intervenire”, spiega Saini.
In più, la possibilità di distribuire moduli di I/O safety lungo tutto il perimetro dell’impianto ha permesso di ottenere una protezione univoca, avendo un miglioramento del controllo dei blocchi e il controllo capillare di ogni protezione.
“Le soluzioni Schneider Electric ci hanno garantito lo standard qualitativo di cui avevamo bisogno a un prezzo molto competitivo, e un livello di servizio efficiente e rapido, che per noi è fondamentale visto che ogni piccolo problema di produzione ha un impatto sul business”, conclude Saini. “In più ci siamo dotati di uno strumento utile al nostro progetto di rendere più efficiente nel suo insieme l’area produttiva: scegliendo una soluzione predisposta nativamente alla connettività, possiamo raccogliere i dati provenienti dalle nostre macchine per analizzare i nostri consumi energetici suddivisi per lotti di produzione, come ci è necessario per allocare al meglio i nostri centri di costo”.
