Produttività ed efficienza nella lavorazione del pomodoro con Mitsubishi Electric  

Il pomodoro è uno dei protagonisti assoluti della cucina italiana e mondiale anche sotto forma di salsa o passata, ottenute con processi industriali più o meno evoluti e complessi capaci di trasformare, nell’arco di poche ore, il frutto appena colto in conserva confezionata. Il ribaltamento dei cassoni contenenti il raccolto, primo step del processo di lavorazione, è una fase solo apparentemente semplice, in realtà molto delicata e soggetta ad alcune criticità. In primo luogo lo stress a cui sono sottoposti questi impianti “ribalta bins” che, durante i circa 50 giorni del raccolto, lavorano quasi senza sosta con un ritmo molto elevato.

Specializzata nella costruzione di impianti “ribalta-bins” automatici, l’azienda Gam di Angri (Salerno) progetta e sviluppa dal 2009 soluzioni altamente personalizzate per il mercato italiano ed estero. L’azienda ha deciso di rinnovare pesantemente queste macchine sia dal punto di vista meccanico sia funzionale, trasformandoli da sistemi oleodinamici in sistemi totalmente elettrici, con numerosi benefici e vantaggi operativi. In questa trasformazione Mitsubishi Electric ha giocato un ruolo rilevante non solo in qualità di fornitore di inverter, plc, pc industriali e pannelli operatore Hmi, ma soprattutto come partner nella fase iniziale di co-design. Prima azienda a installare la nuova macchina è stata Imca, attiva da oltre 40 anni a Pagani (Salerno) nella trasformazione del pomodoro. Qui, il nuovo impianto ribaltatore automatico per cassoni in plastica modello Rcae/6M realizza lo sversamento nelle vasche di lavaggio per mezzo di decatastatore e accatastatore di cassoni contenenti fino a 5-600 kg di pomodori, con una velocità che può raggiungere i 6 cassoni capovolti/minuto.

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Il gruppo di ribalta e il carrello trasportatore vengono azionati tramite una trasmissione da motoriduttori epicicloidali. A questo scopo sono state realizzate opportune modifiche e applicati specifici supporti di nuova progettazione alla struttura dei tradizionali ribalta-cassoni, per garantire il corretto e preciso movimento a sbalzo dei cassoni stessi. La sostituzione dei pistoni idraulici con questo nuovo sistema di movimentazione permette movimenti più fluidi e maggiore velocità ciclo, ottenuti grazie anche all’impiego di soluzioni Mitsubishi Electric: un inverter rigenerativo trifase con recupero di energia serie FR-A741 da 22 kW deputato a comandare il ribaltamento dei cassoni; un inverter da 7,5 kW serie FR-D740 per la gestione della traslazione contemporanea di fino a 9 cassoni sui nastri di carico e di uscita; due pannelli operatore touchscreen serie GS21 a colori da 7”; un plc serie FX5U con 2 espansioni modulari; un pc industriale da quadro. L’impianto proposto è altamente customizzabile sia nella forma, sia nei pesi gestibili, sia nelle dinamiche e nelle prestazioni.

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Tra i prodotti Mitsubishi Electric adottati, l’inverter FR-A741 (in foto) rigenerativo assume un’importanza fondamentale in quanto consente la totale rigenerazione di energia in fase di frenata, contribuendo a migliorare la potenza frenante, caratteristiche importanti per l’applicazione di Gam. La funzione integrata di rigenerazione in rete dell’energia permette inoltre di realizzare sistemi più compatti e sostanzialmente più economici, oltre a semplificare la struttura del quadro elettrico.

Per questa applicazione, Gam ha poi adottato un plc FX5U di Mitsubishi Electric, primo modello della nuova famiglia iQ-F, che consente una sensibile riduzione dei costi operativi totali e dei consumi energetici, oltre ad  un aumento della produttività, grazie a un processore due volte più veloce e al bus interno di ben 150 volte più rapido rispetto al suo predecessore. Il pannello operatore GS2107 della serie GOT Simple (nella foto in basso) assicura un ottimo livello di prestazioni e funzionalità estese, fornendo molto più di una semplice visualizzazione di dati.

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“L’adozione del sistema a motoriduttori epicicloidali e di tutta l’elettronica Mitsubishi Electric integrata ha consentito di ridurre il consumo energetico per la movimentazione dell’intera macchina e, al tempo stesso, di aumentare la capacità produttiva rispetto ai tradizionali ribalta-cassoni almeno del 20%, passando da un ciclo di 5 a un ciclo di 6 cassoni al minuto”, ha dichiarato Giuseppe Miraglia, titolare insieme a Luigi Petti di Gam. "L’abbandono del sistema oleodinamico ha portato ad abbattere anche i costi di gestione derivanti dall’uso di olio idraulico e quelli di smaltimento di acque reflue, non essendo più necessario tenere sempre in moto la centralina oleodinamica e provvedere al suo raffreddamento con acqua. Un impianto automatico di lubrificazione centralizzato, gestito elettronicamente attraverso il plc di Mitsubishi Electric, permette di lubrificare i punti meccanici in modo automatico, preciso e temporizzato, abbattendo gli interventi umani e i fermi macchina. La riduzione dei consumi totali rilevata dai primi riscontri operativi è notevole: essi sono infatti scesi a circa un quinto rispetto alla macchina tradizionale, aprendo la prospettiva di un ritorno d’investimento molto rapido e di un reale risparmio sui costi di produzione".

Luigi Petti ha aggiunto: "è stato possibile rinnovare una tecnica impiegata nel settore delle industrie alimentari da oltre trent’anni con una dinamica più performante e precisa, che permette una più fluida movimentazione dei cassoni, con rampe di accelerazione e decelerazioni meno brusche. Opportunità, questa, che assicura che il prodotto non si scuota troppo cadendo a terra e, al tempo stesso, permette di spingere al massimo le dinamiche e quindi la produttività ottenibile”.

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