In Italia, Paese di poeti e navigatori, non ci sorprende sapere che l'industria nautica è fra le più competitive al mondo, soprattutto, come sempre, per qualità e valori estetici. Stupisce piuttosto scoprire che uno dei più importanti cantieri italiani si trovi a Bergamo, amabile località, che però con il mare ha davvero poco a che fare.
Il cantiere in questione è quello di Sessa Marine, sorge appunto a Cividate al Piano, nei pressi del lago d'Iseo, e recentemente è stato rimodernato diventando uno dei centri di costruzione navale più all'avanguardia nel nostro Paese, in quanto a tecnologie di progettazione e produzione. Siamo dunque andati a parlare con Massimo Radice, il vicepresidente di Sessa Marine, e gli abbiamo chiesto innanzitutto da dove proviene questa passione per il mare. “Non è noto ai più, ma tra il lago d'Iseo e il lago di Como si trova uno dei più importanti poli nautici d'Italia, nato intorno agli storici cantieri Riva, con un indotto parecchio sviluppato. Sessa Marine è nata in provincia di Caserta, nel 1958.
Fu fondata da mio nonno. All'epoca si occupava di stampaggio di materie plastiche. Negli anni Settanta, quando nacquero le prime imbarcazioni in vetro resina, mio padre volle lanciarsi in questo business e realizzò il primo stabilimento vicino a Milano. Le nostre origini 'industriali' ci caratterizzano rispetto a molti produttori che sono nati come maestri d'ascia, per la forte vocazione imprenditoriale e la grande attenzione rivolta all'innovazione tecnologica. D'altronde quello delle imbarcazioni da diporto è un settore in cui è importante il dato estetico, ma lo è altrettanto quello tecnologico”.
Qual è il quadro generale del mercato italiano in questo settore?
Il mercato nautico ha avuto un forte boom verso la fine degli anni Novanta, in termini di volume e dimensione del prodotto e noi siamo cresciuti di conseguenza su entrambi i fronti. Nel 2008, la dura crisi economica ha prodotto un calo del 30-40% sui fatturati. Noi esportiamo l'85% della produzione, ma quella che si sta chiudendo è stata una crisi globale, dunque in tutti i paesi, occidentali e non, la domanda è crollata. Il 2011 promette una ripresa, almeno per il comparto dai 6 agli 8 m, mentre per i prodotti di taglio maggiore (barche di 9-12 m), ci sarà da pazientare ancora un po'.
Una delle caratteristiche dei vostri stabilimenti è un'automazione spinta delle linee produttive. Quali sono le ragioni di questa scelta e come si concilia con gli obiettivi di altissima qualità del prodotto?
Puntiamo sui processi industriali in virtù della nostra origine industriale e in ragione del focus aziendale che è costituito da barche di medio taglio. Adottiamo un sistema di costruzione a isola per i modelli più grandi dai 12 ai 18 m (la barca rimane ferma in una postazione e le squadre di operatori si succedono intorno ad essa), mentre per i modelli fino ai 12 m sono state realizzate delle linee di montaggio. Il processo di costruzione delle imbarcazioni è legato alla progettazione e alla realizzazione di componenti che in parte vengono realizzati e assemblati da aziende esterne e in parte, i più grossi, sviluppati all'interno. Poi tutto l'assemblaggio si fa in azienda.
Quali sono i punti di eccellenza del vostro sistema produttivo?
Sono quattro i processi di automazione più significativi: la realizzazione dei modelli, la verniciatura degli stessi, il taglio dei fogli di fibra di vetro e la fresatura dei componenti più piccoli. Il nostro ufficio tecnico sviluppa tutto il processo, dal concept fino alle matematiche per la fresatura dei pezzi, servendosi del software di progettazione NX cad-cam di Siemens Plm Software. Gli stampi sono realizzati da modelli al vero. Sostanzialmente con frese a cinque assi, a controllo numerico a portale, fornite da Cms e simili a quelle per la lavorazione dell'alluminio, dunque leggere e in grado di viaggiare a velocità molto elevate, realizziamo un prototipo in scala 1:1. Si usano materiali poliuretanici, che sono ulteriormente trattati, rivestiti e verniciati, finché non raggiungono una finitura di classe uno. Il processo di verniciatura degli stampi è affidato a un robot antropomorfo Impatech, in grado di operare con uattro colori, utilizzando vernici di tipo poliestere, all'interno di una cabina di verniciatura dedicata. Le imbarcazioni sono spostate con muletti o trattorini. Per la costruzione degli scafi sono usati fogli di fibra di vetro di varia grammatura, che adagiati a più strati nello stampo e impregnati di resina, tramite catalizzatori chimici, induriscono. Il taglio dei fogli di fibra di vetro avviene tramite una macchina a due assi, fornita da Lectra, con sistema di caricamento che può tagliare strati multipli di fibre di vetro fino a 25 mm. Un ultimo processo interessante, che però si svolge per lo più al di fuori dei nostri stabilimenti, presso i nostri partner, è quello che conduce alla realizzazione dei componenti e degli arredi di bordo. In questo caso sono impiegati pantografi per la lavorazione del legno. Noi abbiamo delle macchine che fanno la digitalizzazione dei prototipi, dopo di che forniamo i file al costruttore, che li carica sul pantografo.
In che misura l'automazione dei processi produttivi contribuisce a mantenere i vostri propositi di salvaguardia dell'ambiente?
Tutto il processo di costruzione è controllato da sistemi di qualità dell'aria, raccolta acque nere, recupero e riciclaggio di molti materiali. E tutto è certificato. Proprio di recente, nello stabilimento di Cividate al Piano, durante le opere di ristrutturazione, è stato installato un sistema computerizzato Honeywell per la gestione climatica. Nel reparto di stampatura abbiamo un sistema di ventilazione piuttosto potente e il sistema Honeywell ci aiuta a controllare automaticamente l'accensione e lo spegnimento, il livello della temperatura e quello delle emissioni, lo stato dei filtri e quindi gli interventi di manutenzione sugli aspiratori. I risvolti sono notevoli, sia in termini di ottimizzazione della produzione, sia in termini di miglioramento della qualità dell'aria, sia infine per il risparmio energetico.
L'automazione va in porto
La crescita della nautica da diporto ha reso necessario negli ultimi decenni lo sviluppo di realtà recettive capaci ed efficienti: piccoli porti turistici o Marine, gestiti spesso da società private, ma articolati. Per supportare gli operatori nell'amministrazione di tali realtà sono state sviluppate soluzioni software e hardware dedicate, come quelle proposte da Vis, società nata nel 2002 con lo scopo di rispondere alle esigenze gestionali della nautica. Il loro Navis è oggi operativo in oltre 60 aziende del settore, si integra con i sistemi di controllo presenti nell'azienda-porto e consente il monitoraggio degli accessi via mare (natanti) e via terra (autoveicoli), l'integrazione con sistemi di rilevazione consumi (colonnine), la gestione del Wi-Fi, la rilevazione tramite palmari dei mezzi, l'integrazione con software di contabilità generale e la comunicazione con il sito web aziendale. Navis lavora in partnership con Daxo, società operante dal 2004, specializzata nella realizzazione di soluzioni Rfid, mobile e wireless. Daxo ha realizzato piattaforme dedicate alla tracciabilità merci, mezzi, attività e manutenzioni nei cantieri e alla tracciabilità attività delle banchine, degli ormeggi e delle barche nelle Marine, via palmari industriali e Rfid.
C'è anche Poseidon
L'imponente fresa a cinque assi utilizzata da Sessa Marine per il taglio delle fibre di vetro è fornita da Cms e porta il nome del mitico signore del mare. Poseidon lavora ad altissima velocità i materiali più comunemente utilizzati nel settore della nautica, quali legno, polistirolo, poliuretano, paste epossidiche, poliestere, realizza oggetti di dimensioni fino a 60x10x5,3 m, aspira le polveri anche durante le lavorazioni, è dotata di un probing system che consente di rilevare automaticamente la reale posizione del pezzo caricato nella zona di lavoro e le relative deformazioni, adeguando in automatico i percorsi di fresatura; indispensabile per oggetti di grandi dimensioni, offre infine possibilità di personalizzazione.
Il sarto della fibra
Il sistema di taglio automatico fornito a Sessa Marine da Lectra è VectorTechTex Fxe, una soluzione che dispone di un tavolo di taglio a conveyor e aspirato, che utilizza una turbina con filtro dotata di modalità di risparmio energetico, per tenere sotto controllo i costi fissi. Inoltre, il modello Fxe dispone del controllo variabile dell'aspirazione, che amplia la gamma di materiali che è possibile tagliare. L'opzione brevettata Eclipse consente di eseguire il taglio del tessuto durante il caricamento e avanzamento dello stesso, con un aumento di produttività fino al 10%. Il sistema è gestito dal software VectorPilot, tramite il quale sono costantemente monitorati 120 diversi input (corrente, temperatura, tensione e così via), per assicurare che il sistema stia operando nel rispetto delle specifiche qualitative, garantendo prestazioni ottimali. Qualsiasi potenziale malfunzionamento è comunicato all'operatore e al personale di manutenzione mediante avvisi a schermo e messaggi e-mail. Il software include inoltre una semplice procedura guidata per assistere l'operatore e ridurre l'incidenza dell'errore umano.
