Cresce di oltre il 20% il mercato di Industria 4.0, incerte le previsioni per il 2020

Il mercato dell’Industria 4.0 in Italia nel 2019 ha raggiunto un valore di 3,9 miliardi di euro, in crescita del 22% rispetto all’anno precedente e quasi triplicato in 4 anni, ma le previsioni per il 2020 sono incerte. E' questo il quadro di sintesi emerso  della ricerca dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano presentata in occasione del convegno online “Digital New Normal: essere 4.0 ai tempi del Covid”.

L'Industrial IoT assorbe gran parte del mercato

Il 60% del mercato per un valore di 2,3 miliardi di euro è dedicato a progetti di connettività e acquisizione dati , l'Industrial IoT e poi è suddiviso tra Analytics (630 milioni), Cloud Manufacturing (325 milioni), Advanced Automation (190 milioni), Additive Manufacturing (85 milioni) e tecnologie di interfaccia uomo-macchina avanzate (55 milioni). A cui si aggiungono le attività di consulenza e formazione per progetti Industria 4.0: circa 255 milioni di euro, +17% rispetto al 2018.

Per il 2020, originariamente si prevedeva una crescita in linea con il trend 2019, con un incremento compreso tra il 20 e il 25%, ma per effetto della pandemia si prospetta uno scenario di grande incertezza, le cui previsioni - legate all’effettivo superamento dell’emergenza, alla ripartenza della domanda e ai possibili stimoli agli investimenti - variano da uno scenario ottimistico di chiusura dell’anno quasi in linea con il budget iniziale a uno pessimistico di contrazione del fatturato 4.0 nell’ordine del 5-10%. Nel medio-lungo termine, in ogni caso, il sentiment verso l’industria 4.0 rimane positivo, rafforzato dalla considerazione che l’emergenza abbia accelerato la trasformazione digitale.

Crescono anche le applicazioni 4.0

Nel 2019 si sono incrementate le applicazioni 4.0 nelle imprese italiane: il 40% ha investito più del 2018 e in media oggi se ne contano 4,5 per azienda, con una forte accelerazione in particolare di soluzioni Cloud e Analytics per la Supply Chain, oltre che IoT per le fabbriche, mentre si affacciano le prime applicazioni di Artificial Intelligence (il 7% ne ha già implementato qualcuna). Anche se spesso il ritorno d’investimento non è immediato, solo l’1% delle imprese è deluso dalle soluzioni 4.0.

A dimostrazione di reattività imprenditoriale, a seguito dell’emergenza oggi quasi un terzo delle aziende sta riconvertendo la sua produzione o sta valutando di farlo (rispettivamente il 12% e 19%) e per il 25% di queste sono state fondamentali tecnologie 4.0 come l’IoT e Cloud.

Nei prossimi mesi gli investimenti si preannunciano ridotti: il 26,5% delle aziende posporrà almeno metà di quelli originariamente pianificati, circa un quarto si concentrerà su Industrial-IoT, Analytics e Advanced HMI. Nell’incertezza, le imprese auspicano incentivi per non fermare la “scalata digitale”, in particolare una riduzione delle imposte sui prossimi esercizi contabili (33%) e una diminuzione del costo del lavoro per operatori di fabbrica (per il 30%). Ma un terzo (31%) chiede anche di rilanciare il Super e Iper ammortamento per beni strumentali, di gran lunga più desiderato rispetto al credito d’imposta per ricerca e sviluppo (17%), agli incentivi per beni immateriali (18%) o a quelli per assunzione e formazione (8% e 11%).

L'industria sarà motore della ripartenza

“In questa nuova fase – dice Marco Taisch, Responsabile scientifico dell'Osservatorio Industria 4.0 -, all’industria italiana spetta il compito di essere il motore della ripartenza, in un contesto in cui la trasformazione digitale diventa ancora più rilevante non solo per garantire i processi operativi, ma anche per dare nuova efficacia alle decisioni, accelerare la riconversione dei prodotti, monitorare e gestire i rischi. Le imprese che avevano investito in precedenza ne hanno tratto grande beneficio, ma questa è una occasione per tutte per compiere un passo avanti nel digitale. In questo senso è positivo l’impegno
1 Il mercato è misurato come il valore (al netto di IVA) dei progetti di Industria 4.0 realizzati da imprese dell’offerta avente una sede operativa in Italia, e realizzati presso imprese manifatturiere e industriali, sia italiane sia estere del Governo nel dare stabilità al piano Trasformazione 4.0”.

Sono complessivamente 1100 le applicazioni di tecnologie 4.0 nelle aziende manifatturiere censite dall’Osservatorio e di queste ben il 46% rispondono a bisogni enfatizzati dalle imposizioni di lockdown.

"L’emergenza segnerà profondamente le imprese italiane - spiega Giovanni Miragliotta, Direttore dell'Osservatorio Industria 4.0 - circa il 40% stima una perdita di fatturato di oltre il 20% rispetto al budget, ma gli investimenti in digitale sono stati lo strumento per reagire all’emergenza sanitaria e secondo la grande maggioranza delle industrie questa esperienza alla fine si rivelerà un acceleratore della trasformazione 4.0”.

Il digitale ai tempi del Covid19

Oltre all’adozione di pratiche di Smart Working per tutto il personale indiretto, nell’emergenza sanitaria le tecnologie digitali sono diventate strumenti per reagire alla crisi. Ma aiutano anche a comprendere le direzioni dell’Industria 4.0 nella nuova normalità. Nei prossimi mesi, infatti, le tecnologie IoT permetteranno di migliorare il distanziamento sociale nei luoghi di lavoro, localizzando e tracciando i percorsi, oppure utilizzando veicoli a guida autonoma nella logistica interna. Modelli e simulazioni attraverso dati in real time permetteranno di realizzare analisi per rispondere all’incertezza. Piattaforme di teleconferenza consentiranno la gestione da remoto di riunioni, trattative commerciali, revisioni e collaudi. Piattaforme di design collaborativo, simulazioni di processo si diffonderanno nello sviluppo prodotto. Soluzioni di Advanced Human Machine Interface, di virtual commissioning e di teleconferenza permetteranno l’esecuzione da remoto di attività operative come interventi manutentivi, installazioni e collaudi al cliente.

In generale, le tecnologie digitali permetteranno di potenziare le capacità di monitoraggio, controllo e presa di decisioni nei sistemi produttivi e logistici, i principi del Cyber Physical System (CPS), paradigma secondo cui le tradizionali macchine si evolvono per comunicare, raccogliere, elaborare dati e agire da “ponte” tra realtà fisica e virtuale. Sia attraverso modelli digitali per la simulazione del mondo fisico (tra cui il Digital Twin, “gemello digitale” che replica in virtuale ciò che succede nel mondo reale), che attraverso algoritmi di analisi, come tecnologie di Advanced HMI.

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