Negli impianti automobilistici europei di Nissan, a Sunderland, nel Regno Unito, ci si è trovati ad affrontare un problema con il centratore meccanico, che non si adattava alle nuove dimensioni del vetro per due dei veicoli più importanti in produzione. Il centratore si trovava in corrispondenza di sei punti sul bordo del vetro e lo posizionava in modo uniforme in un punto centrale definito, in previsione della fase produttiva successiva. Pertanto, era fondamentale che si adottasse un nuovo sistema di visione in grado di fornire informazioni precise sui due nuovi modelli, ma anche di adattarsi facilmente agli sviluppi futuri dei prodotti.
Come risolvere la questione? Nissan si è rivolta a Capley Marker, un partner integratore di sistemi approvato da Cognex per il Regno Unito, che aveva già installato per Nissan cinque telecamere e convertito una linea separata alle telecamere In-Sight di Cognex.
Un sistema per quattro varianti
Il sistema era destinato alle linee produttive delle automobili Nissan Micra e Note. Il requisito fondamentale era quello di stabilire il tipo di vetro sulla linea, che poteva essere di quattro varianti: finestrino laterale fisso Micra destro (Rhs) e sinistro (Lhs); finestrino laterale fisso Note Rhs e Lhs. Un sistema simile è utilizzato su una seconda linea che produce la Qashqai. Su questa linea sono installate due telecamere In-Sight 5100 e una in ogni cella a lato della linea di assemblaggio. Ogni telecamera è montata all’altezza appropriata con un piedistallo in acciaio rigido sulla base della cella. Le telecamere In-Sight utilizzano PatMax di Cognex, uno standard industriale per i software di localizzazione di componenti e caratteristiche che utilizza la tecnologia avanzata di ispezione delle strutture geometriche per garantire una localizzazione affidabile e accurata dei componenti. Anche in condizioni estreme, questo strumento è in grado di ridurre sostanzialmente o eliminare qualsiasi esigenza e costo di fissaggio.
Grazie a un robot a sei assi Fanuc con controllo RJ-2, le telecamere forniscono al robot due tipi di informazioni essenziali. In primo luogo, un segnale digitale originato dalla telecamera è trasmesso al robot, per confermare la variante di vetro. Successivamente, dalla telecamera è inviata al robot una sequenza di serie con le coordinate del vetro, in questo modo il robot preleva il vetro nella stessa posizione ad ogni ciclo. Le esatte coordinate misurate sono X, Y e l’angolo del vetro sul pezzo di visione della cella (dal lato anteriore al retro, lato a lato e ruotandolo). Il robot localizza il vetro grazie ai dati ricevuti dal sistema di visione, manipola il bordo del vetro attraverso un ugello fisso che applica un cordone continuo di mastice sul bordo del vetro e infine scarica il vetro in un punto dove sarà poi prelevato dall’operatore per essere applicato al veicolo. Le coordinate sono localizzate e trasmesse direttamente al robot di linea per garantire che individui subito il vetro. Rory McCrystal, Project Engineer responsabile dell’installazione, ha ribadito la flessibilità e la precisione del sistema. “Questo sistema di visione fornisce letture precise e affidabili, essenziali per le nostre linee di produzione. Il sistema supporterà meglio l’introduzione di nuovi prodotti, perché è più flessibile rispetto al passato. Grazie a questo miglioramento, avremo senz’altro una riduzione notevole dei tempi di adattamento per l’introduzione di nuovi prodotti in futuro”.
