Siete davvero pronti al digitale?

Per un nostro bilancio sull’automazione applicata al manifatturiero industriale, abbiamo scelto di coinvolgere Gianmichele Piciocco, Marketing Manager South Emea di Mitsubishi Electric Europe, Italy Branch.

L'azienda, nel corso del 2019 ha creduto molto nella sinergia fra le tecnologie di automazione e i software evoluti, promuovendo tale sinergia anche all’interno dell’iniziativa e-F@ctory Alliance, come ha dimostrato, ad esempio, la collaborazione instaurata e consolidata in Italia con Sap, uno dei partner dell’Alliance, a partire dall’integrazione tecnologica tra la Sap Cloud Platform e la piattaforma modulare di automazione iQ-R di Mitsubishi Electric.

L’obiettivo è quello di rendere finalmente concreta, mettendola in pratica davvero, l’idea sempre più spesso teorizzata di “impresa intelligente”, ovvero “smart company”, che va ben oltre - includendolo - il puro concetto di fabbrica intelligente (“smart factory”) e che può abilitare realmente nuovi paradigmi di produzione industriale, in tutti i settori verticali di riferimento - dalla cosmetica all’alimentare, dall’acciaieria al farmaceutico - nei quali sia presente una piattaforma di controllo logico e automazione.

Gianmichele Piciocco, Marketing Manager South Emea di Mitsubishi Electric Europe, Italy Branch

Piciocco, su più fronti si riconosce ormai un cambio di paradigma nella produzione industriale. Alcuni parlano di “4.0”, altri di “smartness” o, ancora, di “5.0”, per indicare la transizione verso la mass customization. Qual è la vision di Mitsubishi Electric?

Per rispondere alla domanda, occorre fare una breve premessa sull’attuale situazione del mercato: è doveroso chiedersi se si è davvero pronti ad accogliere in pieno, nei propri impianti e nei propri reparti aziendali, il cambio di paradigma di produzione che questo concetto abilita. Sono convinto che lo siamo, anche in Italia; tuttavia credo anche che questa transizione sia appena iniziata e sarà piuttosto lenta: l’applicazione reale, in un mondo reale, di Industria 4.0 segue tempi diversi da quelli, più veloci, tipici delle logiche di marketing o della disponibilità, ormai piena, delle tecnologie abilitanti. L’esigenza di una mass customization è reale, fortissima, perché si origina da una richiesta che arriva direttamente dal consumatore finale dei beni, il quale ricerca sempre di più, negli attuali contesti di consumo, la massima gratificazione attraverso la personalizzazione, la diversificazione e la tendenza a “fare proprio l’oggetto, il bene acquistato”.

Un’eventuale, progressiva transizione verso la mass customization cosa comporterebbe per i vostri interlocutori nel manifatturiero?

Per il costruttore di macchine industriali (OEM) sicuramente comporterebbe la necessità di ingegnerizzare e creare macchine sempre più flessibili, per aderire alla rapidità dei cambi di tipologie di lavorazione e di volumi di produzione. Macchine che montino a bordo soluzioni di automazione “ready to implement”, in grado di parlare nel modo più diretto e immediato possibile con i sistemi Erp installati nelle aziende degli End User. In secondo luogo, per l’End User stesso questa transizione imporrebbe, oltre all’implicita customizzazione spinta, anche l’obbligo di conoscere rapidamente e gestire con facilità, e nella massima integrazione con i sistemi IT, dei dati sempre più puntuali sulle condizioni degli impianti (consumi energetici, performance di produzione, scarti, fermi macchina).Dal canto suo, infine, il System Integrator si troverebbe a dover “mediare” tra le due figure appena citate, mettendo l’End User nella condizione di raggiungere i suoi obiettivi a partire dalle tecnologie messe a disposizione dai costruttori di macchine e dai fornitori di tecnologie di automazione.

E un fornitore come Mitsubishi Electric, a questo punto, quale ruolo assume in tale processo di transizione?
Il ruolo di un’azienda come Mitsubishi Electric è senz’altro quello di affiancare il costruttore di macchine industriali nel porre le basi, le fondamenta, di questo cambiamento di paradigma produttivo in chiave 4.0. Ovvero, di affiancarlo nella realizzazione di impianti e di macchinari che siano pronti a supportare l’End User nel rispettare le nuove regole della mass customization. Occorre svincolarci dal ruolo tradizionale di fornitore di singole soluzioni tecnologiche che si aggiungono alla voce “costi”, per diventare un interlocutore di riferimento a 360 gradi che, in collaborazione con il costruttore, può influenzare positivamente, in modo più diretto, la voce “ricavi”, permettendo all’utilizzatore finale di essere più veloce, reattivo e competitivo sul mercato, attraverso la proposta di piattaforme integrate, connesse e modulari. È proprio in quest’ottica che abbiamo scelto di stabilire collaborazioni come quella con Sap, permettendo al costruttore di realizzare macchine in grado di fornire una connettività integrata e un accesso immediato a informazioni strategiche, in modo “nativo”. Infine, mi sento di dire che abbiamo anche una “responsabilità sociale” nei confronti del mercato, nel senso che, come fornitori di tecnologia, oltre a proporre delle soluzioni, dobbiamo contribuire a educare manager e operatori nell’utilizzarle al meglio, per estrarre ed elaborare dati utili a conferire valore e competitività al business.

La vostra collaborazione con Sap si inserisce dunque in un contesto di massima valorizzazione del dato. Può spiegare meglio in che modo?
Tecnologie software e piattaforme Cloud come quelle di Sap sono uno strumento fondamentale per concretizzare il nostro obiettivo nei confronti di tutta la filiera e, come dicevo, per arrivare a impattare realmente, in positivo sulla voce “ricavi” nel conto economico di un imprenditore industriale. Integrare, di fatto, in modo diretto i tool Erp, che controllano anche le operazioni di logistica e approvvigionamento merci, con le piattaforme di controllo logico e motion e con i dati che esse raccolgono dall’impianto, consegna un valore aggiunto inestimabile all’utilizzatore finale. Egli ottiene una visione d’insieme migliore e completa di tutto il sistema produttivo, nella massima semplicità, poiché tutto è alloggiato su un’unica piattaforma, spesso su un’unica dashboard. Esempio emblematico di questa valorizzazione del dato è la manutenzione predittiva/preventiva: acquisire, su un’unica dashboard, informazioni provenienti da sensori connessi a motori, attuatori, robot, drive, che indicano quando un singolo componente o un pezzo può presumibilmente andare in errore e fermare la produzione, fa sì che da un tool Purchasing dell’Erp si possano ordinare ricambi solo nella quantità e nel momento in cui servono. Consultando una sola dashboard, l’End User ottimizza la sua produzione, ma anche il suo stock di magazzino, e potenzia l’efficacia degli interventi di manutenzione.

Il costruttore di macchine, però, quali benefici ottiene da questa integrazione diretta tra automazione e purchasing?
Il costruttore di macchine propone al suo cliente, l’End User, un valore competitivo prezioso, quello di installare in fabbrica un macchinario “ready to integrate”, che può interfacciarsi con il sistema di Sap in modo diretto, a partire dalla logica di macchina, quindi nel controllore stesso. È questa immediata integrazione il beneficio importante che Mitsubishi Electric propone all’OEM, mettendolo quindi nella condizione di valorizzare la sua macchina, a costo zero. Possiamo considerarlo un beneficio indiretto, un plus competitivo per il costruttore della nostra collaborazione con Sap. A questo si aggiungono anche i servizi di formazione che noi eroghiamo. Non ci limitiamo a inserire una tecnologia sulla macchina, ma ci rendiamo disponibili per indirizzare i tecnici del team OEM a promuoverla al meglio e, se necessario, a collaborare con loro per formare l’utilizzatore finale a estrarre e gestire i dati in modo appropriato. Dopotutto, il vero cambio di paradigma avverrà proprio quando nella filiera si inizierà a ricavare valore economico dai dati.

La logica di macchina resta cruciale nel cambio di paradigma produttivo. Cosa dobbiamo aspettarci?
Sì. Ancora una volta controllo logico e automazione si confermano cruciali nella trasformazione dei modelli produttivi. E dobbiamo aspettarci un ulteriore balzo tecnologico con il progressivo inserimento dell’Intelligenza Artificiale, quindi di algoritmi sempre più evoluti di calcolo statistico, che permettano, ad esempio, di selezionare tra milioni di dati solo quelli sensibili, utili in un dato momento, per un obiettivo specifico.

State già sperimentando concretamente casi virtuosi di integrazione diretta tra automazione e software Erp?
Stiamo svolgendo analisi di fattibilità su casi reali di alcuni clienti, in ambito cosmetico e alimentare, in realtà dove già esistono esperienze concrete di integrazione tra funzioni di manutenzione e automazione. Un cliente che nell’ultimo periodo ha lavorato molto sulla trasformazione digitale della produzione in chiave 4.0 è Gruppo Casillo, un produttore di farine con headquarter a Bari. Stiamo lavorando anche a un importante progetto di produzione intelligente nel segmento della pneumatica.

Se dovesse individuare un primo fattore determinante nel successo di un percorso di Digital Transformation, cosa menzionerebbe?
Credo che nei progetti davvero innovativi e di successo, il 90% del merito sia da attribuire alla vision e all’engagement delle persone. Il salto di paradigma presuppone alla fine la capacità di riuscire a “guardare oltre” e di coinvolgere, in reale sinergia, tutte le persone necessarie in un percorso di Digital Transformation, dal responsabile Operations agli Acquisti, dalla Manutenzione al Direttore Produzione, all’IT, al Board Management.

Quindi, cosa si dovrebbe fare per iniziare bene?
Coinvolgere le persone. Creare sinergie reali.

 

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