Brembo sperimenta la strategia predittiva per massimizzare l’efficienza

Non c’è modello di punta di auto delle principali case automobilistiche che non monti le pinze freno Brembo, apprezzate per le elevate performance e l’alto valore tecnologico intrinseco. Un valore che può essere garantito solo grazie all’adozione di tecnologie all’avanguardia in ogni fase della realizzazione del prodotto.

È così che nell’ambito del processo delle lavorazioni meccaniche è stato avviato un progetto di manutenzione predittiva, ultima frontiera delle metodologie manutentive, con l’obiettivo di massimizzare l’efficienza degli impianti e, al contempo, ridurre i costi di manutenzione. Di questo progetto pilota ce ne parla Sabrina Arfelli, Digital Factory Project Manager di Brembo e Technical Leader dell’Isola Tecnologica dedicata a Big Data di Made.

Industria 4.0, connessioni e tanti dati

Già da tempo Brembo, in una logica di Industria 4.0, ha iniziato a connettere tutti gli impianti, dalla fonderia alle lavorazioni meccaniche agli assemblaggi.

Sabrina Arfelli, Digital Factory Project Manager di Brembo e Technical Leader dell’Isola Tecnologica dedicata a Big Data di Made.

«Le connessioni sono la base per ottenere la tracciabilità dei dati di processo, il monitoraggio della produzione e le informazioni per la manutenzione, sia su condizione sia predittiva», ci dice Sabrina Arfelli, che in Brembo si occupa di lavorazioni meccaniche, trattamenti superficiali e assemblaggio di pinze freno.

Dopo un’accurata analisi delle diverse fasi di processo, Brembo ha individuato l’ambito delle macchine utensili per le lavorazioni meccaniche quale il più adatto per un progetto di manutenzione predittiva, sia perché è un asset critico dove si concentrano elevati costi di manutenzione, sia perché da quest’area è possibile trarre i maggiori benefici.

«Dalle macchine utensili», spiega Sabrina Arfelli, «si possono estrarre notevoli quantità di dati che consentono di estrapolare il tempo residuo atteso prima di un guasto e costruire un modello di manutenzione predittiva efficace».

Il progetto e la collaborazione con il costruttore di macchine

«Siamo partiti con il progetto di manutenzione predittiva in collaborazione con uno dei nostri fornitori principali di macchine utensili», prosegue Arfelli. «Oltre alla conoscenza delle proprie macchine utensili, il fornitore raccoglie una mole di dati dalle macchine connesse installate presso i propri clienti in tutto il mondo, con il vantaggio di attingere a un’esperienza diversificata».

Il progetto, ancora in una fase iniziale, prevede il monitoraggio dei mandrini, degli assi lineari, di tutta la parte di pneumatica e idraulica, comprese le centraline dell’olio e le pompe del lubrorefrigerante, e del magazzino utensili delle macchine.

«Stiamo sviluppando un sistema che monitora questi parametri ed è in grado di mostrare anomalie e di suggerire preventivamente le attività necessarie. In più, nel nostro caso il sistema è anche abbinato a un service globale».

Per realizzare un modello di manutenzione predittiva è, dunque, necessario un lavoro sinergico tra il costruttore di macchine utensili e l’utilizzatore. «Si tratta di una vera e propria collaborazione perché il costruttore ha la conoscenza dettagliata delle proprie macchine, mentre l’utilizzatore ha esperienza nell’utilizzo continuativo delle stesse e la conoscenza dei processi», afferma Arfelli.

Tuttavia la differenza la fa il modello che si costruie. «Se il modello non è affidabile nelle stima del tempo residuo atteso prima del guasto o perché non considera variabili o perché ci sono eccessivi rumori di fondo, si inficia la possibilità di ottenere buoni risultati», precisa Arfelli.

I prossimi passi di manutenzione predittiva

«A valle di questo progetto, il secondo ambito sul quale interverremo è quello dei robot, i cui fermi possono causare inefficienze sulle nostre linee», prosegue Arfelli.

«Grazie alla disponibilità di piattaforme IoT in grado di raccogliere dati relativi alla coppia dei motori, alla temperatura, alla corrente assorbita e altri parametri, stiamo valutando le corrette modalità per esplorare anche in questo ambito la manutenzione predittiva», conclude Sabrina Arfelli.

La doppia anima di Brembo

Brembo è nota nel mondo per i suoi sistemi frenanti per auto, moto e veicoli commerciali, nonché per gli impianti destinati a vetture e motociclette da corsa. Con circa 2,6 miliardi di fatturato nel 2019 e 10.800 dipendenti, di cui il 10% composto da ingegneri e specialisti di prodotto impegnati nelle attività di ricerca e sviluppo, Brembo è una realtà internazionale con stabilimenti in Europa, Asia, Nord e Sud America. Tuttavia, Brembo è anche un’azienda che ben sa interpretare l’italianità delle realtà industriali nostrane, forti anche di quell’ecosistema di pmi con competenze specifiche e spesso uniche nel panorama mondiale, che costituiscono l’intera filiera.

Il quartier generale Brembo si trova all’interno del Kilometro Rosso Innovation District, uno dei principali distretti europei dell’innovazione e luogo di incontro tra ricerca e impresa che opera come agente del trasferimento tecnologico.

Oggi il campus è sede di 67 Resident Partner - aziende, laboratori e centri di ricerca - per un totale di 1.900 tra addetti e ricercatori. Nel distretto si opera in logica aperta, secondo il modello dell’Open Innovation: l’attivazione di sinergie tra soggetti con competenze diverse permette di ridurre i tempi di sviluppo di soluzioni innovative da trasferire al mercato. Per perseguire la propria missione, Kilometro Rosso offre servizi in molteplici ambiti, sia direttamente sia coinvolgendo la community dei Resident Partner.

Per favorire l’Open Innovation e la contaminazione tra pensieri, competenze ed esperienze di gruppi diversi, Kilometro Rosso aggrega iniziative multisettoriali, articolate in cluster tecnologici, dall’Energia e sostenibilità alla Meccanica e meccatronica, alla Formazione specializzata, per citarne alcuni.

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