Come si affronta un progetto Mes? È questa una delle domande alle quali, sempre più spesso, devono rispondere quanti, all'interno di un'azienda, si misurano con una simile piattaforma. Al momento della valutazione, infatti, i quesiti che si affollano nella testa dei responsabili sono tanti: quali sono le probabilità di successo? E i tempi d'implementazione? Quale sarà l'impatto sull'organizzazione interna? Quali i livelli d'integrazione con l'erp? Si tratta di dubbi spesso legittimi, anche perché frutto di esperienze negative vissute nel recente passato.
Inutile aumentare la qualità
A queste e ad altre domande ha cercato di rispondere l'Innovation Roadshow 2009, iniziativa itinerante promossa da Wonderware con lo slogan 'È l'innovazione che ci guida'. Nel corso dell'intervento di apertura della tappa di Milano, Federico Marguati, Business Development Manager dell'azienda, ha messo in evidenza un aspetto originale e troppo spesso trascurato: un progetto Mes può consentire di monitorare la qualità ma, soprattutto di mantenerla costante nel tempo. Questo perché, a fronte di uno specifico prodotto, i clienti si attendono determinati livelli qualitativi: farli crescere potrebbe essere utilmente costoso e non apprezzato, mentre una loro diminuzione potrebbe favorire la concorrenza. È questo un aspetto particolare del Mes, a volte ignorato a favore della ricerca della qualità assoluta. Un valore che, come spiega Marguati, non deve essere considerato come il riferimento assoluto. Una considerazione, quella di Marguati, che esula dalle definizioni tradizionali del Mes, evidenziando come, in un periodo di crisi, ogni azienda debba conoscere e saper valorizzare opportunamente tutti i propri asset, senza commettere errori le cui conseguenze potrebbero rivelarsi tragiche.
Alla ricerca dell'eccellenza
Alla luce di una simile considerazione si comprende quanto sia importante, in un'azienda moderna, raccogliere e far circolare adeguatamente le informazioni, distribuendole correttamente e in funzione delle singole esigenze, ai diversi utenti aziendali. Questo perché i sistemi Hmi e Scada sono in grado di fornire un'enorme mole di dati che, tipicamente, vengono però utilizzati solo da chi si occupa di gestire direttamente una macchina o una linea produttiva. A differenza di queste soluzioni, un sistema Mes si propone di raggruppare tutti i dati disponibili in un'azienda, rielaborarli e propporli nel formato adeguato alle esigenze dell'operatore di linea, del responsabile e persino dei manager. La parola chiave di un sistema Mes è quindi l'efficienza di produzione, sotto tutti punti di vista, a partire dal corretto impiego del personale disponibile sino all'ottimizzazione dei consumi energetici. Si tratta di un'enorme mole di informazioni che, una volta integrate, devono essere messe a disposizione di tutta l'azienda in modo intelligente, rispettando il formato e i tempi adeguati ad ogni singola esigenza. Solo in questo modo è possibile raggiungere la cosiddetta Operation Excellence. I sistemi Mes, inoltre, assumono un'importanza fondamentale anche all'interno dei progetti di Supply Chain Management, poiché svolgono l'azione di collante tra tutte le informazioni che hanno un impatto sull'attività produttiva. Oggi, ha ricordato Marguati, esiste ancora un notevole gap tra i livelli di business e quelli produttivi. È quindi logico attendersi che, nei prossimi anni, le aziende investiranno proprio nell'integrazione delle informazioni disponibili, con benefici per il manufacturing, facendo crescere l'efficienza, la qualità, le performance e l'intera gestione della Scm.
Questione di tempo
Chi propone i sistemi Mes pone ovviamente l'accento sui vantaggi di una simile piattaforma. Al contrario, il mercato lamenta una serie di difficoltà, prima fra tutte quella degli investimenti necessari, soprattutto a fronte di informazioni che, tipicamente, vengono comunemente raccolte con altri strumenti, primi fra tutti i fogli di lavoro elettronici sui quali i dati vengono riportati manualmente. Uno strumento indubbiamente funzionale ma che, al contrario dei sistemi Mes, non opera in tempo reale e, quindi, consente di intervenire solo a posteriori, con il rischio di dover eliminare parte della produzione, o comunque, di non poter correggere rapidamente eventuali disfunzioni. Il tutto complicato dall'intermediazione di un operatore che, anche se non fraudolenta, implica un margine di soggettività. Un fattore che, ripetuto più volte su un intero ciclo produttivo, può avere effetti significativi sulla valutazione dell'efficienza dell'intera produzione. Senza trascurare che, a differenza di un sistema erp, sul quale basano le proprie strategie i manager, chi opera a livello di campo assume le decisioni in tempi particolarmente rapidi e non con le prospettive temporali tipiche delle visioni globali. Gli stessi manager, comunque, stanno sollecitando i produttori a fornire le informazioni con velocità sempre maggiore e, come per chi si trova sulla linea produttiva, chiedono di avere tali informazioni in 'tempo reale'. È comunque importante ricordare come il concetto di 'tempo reale' abbia una valenza sostanzialmente diversa tra il livello di campo e quello di ufficio. Proprio l'aspetto temporale rappresenta una delle differenze più significative tra i sistemi Mes e quelli erp. Per i primi, nati dal campo, la capacità di minimizzare il tempo di risposta costituisce un requisito indispensabile e appartiene alla tradizione con cui sono stati sviluppati. La filosofia che ha ispirato i gestionali, di contro, nasce da una logica consultiva e il cosiddetto 'real-time' non si occupa tanto dell'evento istantaneo, ma della possibilità di creare report più rapidi e ravvicinati nel tempo. Esemplificando, ad un manager può interessare la produzione ottenuta in un giorno, disponendo del report la mattina seguente, per comprendere l'andamento della propria azienda e valutare le strategie. Al contrario un responsabile di linea deve conoscere, in ogni istante, cosa sta avvenendo alla macchina ed essere immediatamente informato di qualunque non conformità. Diventa così fondamentale disporre di una piattaforma unica, capace di integrare dati provenienti da fonti e sistemi decisamente diversi tra loro, ma con l'unico obiettivo di fornire le informazioni necessarie, nel tempo corretto, alle singole funzioni aziendali.
È questa un'opportunità particolarmente utile alla realtà industriale italiana dove, a differenza di quanto accade in altri Paesi come gli Stati Uniti, difficilmente vengono create fabbriche ex novo. Al contrario, all'interno delle linee produttive si trovano macchine firmate dai costruttori più diversi e sulle quali, per tale ragione, sono state installate tecnologie di automazione eterogenee.
Per poter aggregare informazioni tanto diverse, quindi, risulta vincente una piattaforma capace di omogeneizzare tutte le fonti, fornendo una visione univoca ed efficace di quanto sta accadendo.
Non basta l'esperienza
L'impiego di simili tecnologie, per quanto eleganti ed efficaci, si scontra, in molti casi, con la posizione di quanti, forti della propria esperienza personale, sostengono di non aver bisogno di un simile supporto informatico. È indubbio che, in molti casi, l'esperienza e la sensibilità di chi gestisce una specifica macchina da anni abbia un valore assoluto. Nell'industria moderna, però, non si può delegare il funzionamento di una linea produttiva alle semplici sensazioni di una persona, la cui presenza non può nemmeno essere garantita in ogni momento. Il tutto senza dimenticare che, comunque, la disponibilità di informazioni obiettive e supportate da dati reali assume un valore determinante, anche quando è necessario discutere di determinate problematiche con i propri clienti e appare poco professionale affidarsi alla memoria o alle sensazioni delle singole persone. In una fase economica dai contorni indefiniti come l'attuale, quindi, i sistemi Mes e quelli erp sono sempre più chiamati a collaborare, nei rispetti ambiti funzionali, per il successo di un'azienda. Certo alcune soluzioni informatiche adottate dalle aziende nel recente passato non hanno portato i risultati attesi e questo ha indotto una certa avversione nel confronto di simili prodotti. Non possiamo però dimenticare come, in molti casi, i problemi sono stati generati dalla scarsa professionalità dei prodotti stessi e dei system integrator. Negli anni, però, la crescita tecnologica e una maggior attenzione alla qualità permettono di scegliere con la necessaria consapevolezza i propri fornitori. Affidarsi a produttori di provata esperienza e system integrator certificati consente quindi di ottenere risposte certe alle proprie domande e di adottare strumenti in grado di aumentare la propria competitività.
