Con il nuovo modulo System Recorder per i PLC iQ-R di Mitsubishi Electric è possibile realizzare una soluzione di manutenzione correttiva che garantisce un’efficace ripresa delle operazioni, riducendo i tempi di inattività grazie all’ampia registrazione dei dati a livello di sistema e alle funzionalità software di analisi semplificate.
Garantire la continuità produttiva
Garantire una produzione continua è un fattore chiave per il successo di un’azienda: dal singolo dispositivo, alle macchine installate sulle diverse linee di produzione. Ciò può essere ottenuto in vari modi campionando e registrando i dati di produzione e di funzionamento della macchina, utilizzando questi dati in varie fasi della manutenzione: dalla manutenzione predittiva, per rilevare segni di errore in anticipo, alla manutenzione preventiva, eseguita periodicamente, e infine alla manutenzione correttiva, per la rapida risoluzione dei problemi al momento del guasto.
Disporre di una soluzione di manutenzione avanzata consente al cliente di ridurre i tempi di inattività, garantendo l’efficienza degli impianti di produzione e il loro funzionamento ottimale, con conseguente riduzione dei costi operativi e di manutenzione.
Il modulo System Recorder
Da qui la necessità di sviluppare il nuovo modulo System Recorder per i PLC iQ-R di Mitsubishi Electric, con cui è possibile realizzare una soluzione di manutenzione correttiva che garantisce un’efficace ripresa delle operazioni, riducendo i tempi di inattività grazie all’ampia registrazione dei dati a livello di sistema e alle funzionalità software di analisi semplificate.
Tra i vantaggi vi è l’identificazione immediata della causa dell’errore, grazie alla registrazione continua dei dati con un feed video in real time che riduce la necessità di ripetizioni multiple a causa di mancanza di elementi.
Inoltre, grazie ad una comunicazione universale tra i diversi dispositivi, compresi i sistemi di controllo e di azionamento insieme alle operazioni produttive, le irregolarità tra le varie apparecchiature sono tutte collegate tra loro. Di conseguenza, l’analisi del flusso di dati semplifica la comprensione della causa principale dei guasti, mostrando la relazione tra i dispositivi e il guasto stesso.
