Tutta l’energia del cioccolato

Industria alimentare

L'industria alimentare rappresenta una delle eccellenze italiane nel mondo, con produzioni in crescita nonostante la crisi globale dei mercati. Un risultato frutto, in particolare, del lavoro di migliaia di piccole e medie aziende che, negli anni, sono cresciute specializzandosi in alcuni settori specifici, con marchi riconosciuti e apprezzati per la qualità.
Emblematica, in questo contesto, la storia di Icam, nata da un laboratorio di pasticceria realizzato a Morbegno, in Valtellina, per poi spostarsi a Lecco nell'immediato dopoguerra.
A distanza di decenni, gli eredi del fondatore hanno conservato intatto l'obiettivo di produrre un cioccolato di alta qualità, concretizzatosi nella produzione del primo cioccolato biologico di mercato. Il tutto, grazie al controllo dell'intera catena produttiva: dalle piantagioni di cacao sino alla distribuzione finale, con anche la certificazione di prodotto equosolidale.

Produzione sostenibile

Il carattere familiare dell'azienda e l'attenzione al territorio hanno indotto i proprietari di Icam a rimanere sempre nella sede originale, investendo sulla progressiva modernizzazione della struttura e degli impianti produttivi. Con il tempo, però, il successo ha reso insufficienti gli spazi disponibili. Nel 2007 l'azienda ha così acquistato, sempre nei pressi di Lecco, un terreno sul quale realizzare una moderna fabbrica per la produzione di semilavorati del cacao (pasta, burro, polvere di cacao) e prodotti finiti.
Un investimento significativo, dettato dalla necessità di raddoppiare la produzione, per rispondere alle richieste del mercato, arrivando a realizzare una media di 30 t di cioccolato al giorno.
A fronte di un obiettivo tanto ambizioso, la realizzazione del nuovo impianto produttivo ha richiesto una progettazione particolarmente attenta ai nuovi criteri costruttivi e, soprattutto, alla sostenibilità produttiva. Un concetto sempre più diffuso, in quanto il mondo industriale ha compreso l'importanza di inserirsi in modo rispettoso all'interno del tessuto sociale ed economico.
Un concetto che la famiglia Agostoni, proprietaria di Icam, sostiene da sempre. Non per nulla, sin dall'inizio, l'obiettivo fu quello di portare in tutte le famiglie un bene, allora considerato di lusso, producendo cioccolato di qualità ad un prezzo ragionevole. Un'esigenza oggi evoluta proprio nella realizzazione di prodotti equosolidali e biologici.
Sulla scorta di questa filosofia, il nuovo impianto produttivo non poteva ovviamente trascurare gli aspetti ambientali che, partendo dall'impatto visivo dell'insediamento, arrivano, immancabilmente, ad un'esasperata attenzione al corretto utilizzo delle risorse energetiche. Da qui l'idea di realizzare un proprio impianto di trigenerazione. Ma, contemporaneamente, di prestare la massima attenzione ai consumi elettrici, evitando ogni possibile spreco ed intervenendo tempestivamente a fronte di situazioni anomale. Una simile modalità operativa, infatti, coniuga la possibilità di contenere le spese energetiche con la drastica riduzione delle emissioni di CO2, garantendo vantaggi sia all'imprenditore sia all'ambiente.

Una scelta vincente

La progettazione dell'impianto è stata affidata a Progelectric, il cui titolare Giuliano Ratti ha maturato un'esperienza specifica proprio su impianti di grandi dimensioni, con una particolare attenzione ai risparmi energetici. Un'esigenza dettata da una potenza installata valutata in 2 MW, che arriverà a 4 MW quando la produzione sarà a regime. Da qui la necessità di calcolare, con estrema attenzione, i carichi necessari alle singole linee produttive ma, soprattutto, al funzionamento delle utility a supporto della produzione stessa: condizionamento, riscaldamento, antincendio, aria compressa...
Al termine della valutazione delle singole esigenze, indispensabile per dimensionare correttamente i cavi e le apparecchiature da installare, Ratti si è concentrato sull'individuazione di un fornitore in grado di mettere a disposizione la tecnologia necessaria per la gestione di un simile impianto. In questo processo il progettista ha messo a confronto le offerte provenienti dai principali vendor di settore. Il tutto con l'obiettivo di individuare un fornitore in grado di garantire, nei tempi previsti, la disponibilità di tutte le componenti necessarie al nuovo sito produttivo. Nel corso degli incontri con Siemens è stato possibile individuare, proprio sul catalogo della multinazionale tedesca, tutte le risposte alle esigenze del progettista, sia in termini tecnici sia di rapporto qualità/prezzo.
A questo approccio ha contribuito il fatto che, oltre al trasporto ed alla corretta distribuzione dell'energia, Ratti esigeva anche la contabilizzazione e la corretta imputazione dei consumi ai relativi carichi collegati. Una scelta dettata dalla necessità, espressa dagli stessi proprietari, di monitorare i costi di ogni singola attività produttiva, riuscendo così ad identificare correttamente i singoli centri di costo. Solo conoscendo i reali consumi, inoltre, è possibile pianificare politiche di ottimizzazione degli stessi anche in funzione delle fasce orarie, oltre alla capacità di individuare tempestivamente qualunque disfunzione.
In questa fase Ratti si è confrontato, in particolare, con Ilaria Macrì e Domenico Catanese, rispettivamente responsabile prodotti di bassa tensione e responsabile promozione tecnica commerciale di Siemens.
Esigenze alle quali hanno risposto i multimetri Sentron Pac, equipaggiati con uno specifico software per la gestione dei dati sviluppato dalla stessa Siemens. Il monitoraggio continuo permette infatti di conoscere, in tempo reale e in raffronto con i dati registrati precedentemente, eventuali assorbimenti anomali. Situazioni che possono essere dovute a problematiche a carico delle macchine stesse, in quanto l'improvviso aumento dei consumi è solitamente l'indicatore di un possibile guasto. Così, proprio monitorando i consumi, i responsabili della manutenzione sono in grado di effettuare interventi predittivi, evitando i rischi di un'improvvisa interruzione della produzione.
I Sentron Pac, inoltre, consentono di misurare grandezze elettriche come: tensione, corrente, energia, potenza, frequenza, cosφ e armoniche. Tutti i dati raccolti vengono poi analizzati dal Sentron Powermanager, il software sviluppato in modo specifico per l'elaborazione e il monitoraggio dei dati di potenza. L'insieme di queste funzionalità consente così ai responsabili aziendali di conoscere esattamente lo stato dei consumi, ottimizzando l'utilizzo di una risorsa fondamentale per la produzione industriale.
I dati rilevati, inoltre, possono essere trasmessi attraverso la rete Profibus e, quindi, centralizzati per consentire anche un'attività di supervisione di tutti gli carichi elettrici collegati.

Carichi sotto controllo

L'esigenza di un controllo centralizzato dei carichi, del resto, è resa necessaria dalle grandi dimensioni della struttura produttiva, che si estende su un'area di 36mila m2, ma soprattutto dai 150 quadri di distribuzione secondari e dai 1.200 interruttori installati (Sentron 3WL e 3VL, Beta 5SY). Per tale ragione simili componenti, anche quando non forniti dalla stessa Siemens, sono stati motorizzati e collegati attraverso la rete Profibus per consentire una gestione centralizzata. In questo modo, dalla sala di controllo, è possibile intervenire direttamente sui singoli elementi, operando tempestivamente in caso di emergenza, ma potendo gestire anche le attività quotidiane nell'ottica di ottimizzare i consumi ed evitare qualunque forma di spreco.
Monitoraggio e gestione dei carichi, inoltre, sono resi necessari anche dal fatto che le nuove linee produttive sono chiamate ad essere particolarmente flessibili, in quanto il mercato richiede prodotti sempre diversi. Icam vuole quindi essere pronta a soddisfare le esigenze dei clienti, con la possibilità di modificare la produzione proprio in funzione degli ordinativi sottoscritti o previsti.

Risparmio e sostenibilità

Accanto alla corretta gestione dei carichi, un impianto produttivo deve essere particolarmente attento agli assorbimenti dei motori implementati. Un aspetto al quale Ratti ha dedicato molta attenzione, provvedendo anche ad inoltrare direttamente all'Enea le richieste per ottenere le detrazioni fiscali concesse dalla legge a quanti installino inverter e motori ad alta efficienza.
L'impiego dei motori classificati Eff1, nell'industria alimentare, non è però particolarmente diffuso, soprattutto sulle macchine provenienti dalla Svizzera e dalla Germania. Per tale ragione il progettista ha contenuto i consumi installando una serie di inverter, firmati da Simens e scelti in funzione della potenza del motore da controllare, chiamati a gestire le velocità dei motori in base alle effettive esigenze. Un'opportunità non sempre richiesta dalle linee produttive, che operano a velocità costante, ma particolarmente utile nella gestione dell'impianto di aerazione, che nell'industria dolciaria ha un ruolo fondamentale, ed in quello di produzione dell'aria compressa.
Una modalità progettuale che, quindi, si è dimostrata attenta a prevenire qualunque forma di spreco, nella certezza che l'alta qualità del cioccolato non può prescindere da un'attenzione all'ambiente e alla produzione sostenibile.

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