Rockwell Automation e Ansys iniziano una nuova collaborazione per l'industria, grazie alla quale l’interfaccia di simulazione di Studio 5000 di Rockwell si collega ai Digital Twin di Ansys
Rockwell Automation e Ansys hanno annunciato che la nuova interfaccia di simulazione di Studio 5000 di Rockwell Automation si potrà collegare direttamente ai Digital Twin di Ansys. Questo permette ai tecnici dell’automazione manifatturiera e di processo di esplorare nuovi modi per utilizzare la simulazione con l'obiettivo di migliorare la progettazione, l’implementazione e le prestazioni delle attività industriali.
L’interfaccia di simulazione di Studio 5000 collega i sistemi di controllo industriale di Rockwell Automation agli strumenti di simulazione e modellazione. L’ultima versione di questo tool espande la connettività ad Ansys Twin Builder, software utilizzato per creare Digital Twin basati su una simulazione o repliche digitali di risorse fisiche.
Il software Ansys utilizza la multifisica per identificare il modo in cui elementi del mondo reale come portata, resistenza meccanica e profilo termico possono avere un impatto sulle prestazioni delle macchine e sul loro stato di salute.
Collegando un sistema di controllo ad Ansys Twin Builder, gli utenti sono in grado di simulare processi fisici complessi e offrire stimoli realistici al sistema di controllo. Questo processo può fornire conoscenze significative nel corso dell’intero ciclo di vita delle macchine. Ad esempio, la messa in funzione di un modello di simulazione in parallelo a un sistema fisico, durante la produzione, può rivelare in tempo reale opportunità di ottimizzazione delle prestazioni.
Dal controllore Rockwell Automation al Digital Twin Ansys
I tecnici possono usare i Digital Twin e la simulazione per migliorare la progettazione del sistema, la sua messa in opera e le prestazioni attraverso alcuni step.
- La creazione e il testing dei progetti delle macchine in un ambito virtuale per risparmiare il tempo di ingegnerizzazione e ridurre la necessità di costruire costosi prototipi fisici.
- La messa in servizio virtuale delle macchine onde evitare sorprese in fase di avviamento presso i siti di produzione.
- La comparazione delle prestazioni del sistema attuale e di quello simulato per individuare correttivi che possono migliorare l’efficienza, la produzione e altro ancora.
- La verifica in ambito virtuale dei cambiamenti di processo, prima che questi vengano effettuati su un sistema fisico con finalità di incremento della produzione o di altri aspetti prestazionali.
- Il calcolo del tempo di vita rimanente dei componenti in modo che possano essere sostituiti prima che causino un downtime non pianificato come parte di una strategia di manutenzione predittiva.
- La formazione dell’operatore in un ambiente virtuale in cui la disponibilità delle macchine non è determinante e gli operatori possono essere formati nell’ambito di scenari improbabili o pericolosi.
Questa collaborazione può aiutare gli utenti a passare da progetti concettuali a macchine fisiche più veloci e a costi inferiori. Gli utenti possono applicare scenari what-if per capire l’impatto dei cambiamenti sui processi, così come possono creare sensori virtuali per calcolare valori che altrimenti sarebbero troppo costosi o impossibili da ottenere.
L’interfaccia di simulazione di Studio 5000 offre agli utenti la possibilità di connettersi a un Digital Twin sia attraverso un controllore simulato o fisico. Il collegamento a un controllore simulato può aiutare a ottimizzare la produzione già in fase di progettazione, quindi ancor prima di avere un controllore o delle macchine fisiche. Il collegamento a un controllore fisico permette invece di creare un gemello digitale che mostra come le macchine dovrebbero funzionare e lo compara con le prestazioni attuali.
