Annoverata dal Wall Street Journal tra i più noti marchi di articoli
sportivi, Campagnolo, nata a Vicenza nel 1933 per iniziativa di Tullio
Campagnolo, è oggi presente in oltre 30 Paesi con cinque filiali e nove
agenzie. Alla sede principale di Vicenza si affiancano due siti
produttivi in Romania, per un totale di circa 700 dipendenti. La
produzione è destinata per l'80% a mercati esteri, principalmente Stati
Uniti, Regno Unito, Benelux, Germania, Francia, Spagna e Giappone. In Campagnolo
il ciclo di sviluppo di gruppi e ruote per biciclette è stato interamente digitalizzato con NX e
Teamcenter
di Siemens Plm Software.
sportivi, Campagnolo, nata a Vicenza nel 1933 per iniziativa di Tullio
Campagnolo, è oggi presente in oltre 30 Paesi con cinque filiali e nove
agenzie. Alla sede principale di Vicenza si affiancano due siti
produttivi in Romania, per un totale di circa 700 dipendenti. La
produzione è destinata per l'80% a mercati esteri, principalmente Stati
Uniti, Regno Unito, Benelux, Germania, Francia, Spagna e Giappone. In Campagnolo
il ciclo di sviluppo di gruppi e ruote per biciclette è stato interamente digitalizzato con NX e
Teamcenter
di Siemens Plm Software.
La soluzione
In Campagnolo il ciclo di sviluppo di un prodotto completo, che normalmente richiede tre anni ma che può anche essere ridotto a due, si articola in diverse fasi, dal concetto alla preserie tecnica, fino alla preserie industriale per il lancio in produzione.
In azienda servono strumenti di progettazione flessibili, che consentano di visualizzare sempre ciascuna parte all'interno dell'assieme complessivo.
Avendo una percentuale elevata di riutilizzo dei componenti, inoltre, è importante valutarne le conseguenze a livello di prestazioni sull'intera gamma. L'azienda deve anche assicurare la piena tracciabilità e conservare la documentazione del ciclo di sviluppo.
Da anni l'ufficio tecnico di Campagnolo utilizza il software NX di Siemens Plm Software per la progettazione di gruppi, ruote e altra componentistica. Con uno strumento come NX, che ha aumentato notevolmente la produttività in progettazione, l'azienda si è ritrovata a dover gestire un volume considerevole di progetti con le relative modifiche e varianti. In una simile situazione, ogni progettista salvava i progetti sul proprio PC ed era sufficiente modificare una molla di un gruppo o un raggio di una ruota e dimenticarsi di aggiornare uno o due assiemi su un totale di trenta per creare problemi e confusione. Per evitare ciò, Campagnolo ha adottato anche Teamcenter di Siemens Plm Software, facendo leva sulla stretta integrazione del software con NX. L'implementazione di Teamcenter è stata gestita con gradualità: in una prima fase è stato creato un ambiente di test per due-tre progettisti, procedendo poi per gruppi. Senza convertire tutto l'archivio storico, sono stati dapprima realizzati in Teamcenter i nuovi componenti, importando solo le parti necessarie per completare o modificare gli assiemi. Si è arrivati quindi a importare l'80% dello stock di componenti senza interferire con l'attività quotidiana di sviluppo dei prodotti. Oggi in Campagnolo sono attive 18 utenze NX e 25 postazioni Teamcenter, che si sono evolute dal semplice Cad vaulting alla gestione di semplici workflow operativi nell'area tecnica. I vecchi processi cartacei sono stati dapprima replicati in forma elettronica, per essere poi progressivamente modificati, migliorati e ottimizzati.
Tutti i dati sono gestiti elettronicamente in Teamcenter, con workflow
approvativi nelle aree di sviluppo dei gruppi, dell'elettronica e delle
ruote. Alla fine del workflow sono generati automaticamente file Pdf dei
prodotti approvati e testati, che vanno in produzione. Il workflow di
Teamcenter prosegue verso il software gestionale attraverso interfacce
di comunicazione monodirezionale sviluppate internamente.
Anche nel caso del sistema Eps (Electronic Power Shift), un cambio elettronico lanciato sul mercato da Campagnolo due anni fa e sviluppato con il software di progettazione elettronica OrCad di Cadence, i circuiti stampati progettati sono inseriti nel modello di NX sotto forma di semplice ingombro, e poi
gestiti in Teamcenter in modo pienamente integrato con tutte gli altri
dati di progetto.
Tutti i dati sono gestiti elettronicamente in Teamcenter, con workflow
approvativi nelle aree di sviluppo dei gruppi, dell'elettronica e delle
ruote. Alla fine del workflow sono generati automaticamente file Pdf dei
prodotti approvati e testati, che vanno in produzione. Il workflow di
Teamcenter prosegue verso il software gestionale attraverso interfacce
di comunicazione monodirezionale sviluppate internamente.
Anche nel caso del sistema Eps (Electronic Power Shift), un cambio elettronico lanciato sul mercato da Campagnolo due anni fa e sviluppato con il software di progettazione elettronica OrCad di Cadence, i circuiti stampati progettati sono inseriti nel modello di NX sotto forma di semplice ingombro, e poi
gestiti in Teamcenter in modo pienamente integrato con tutte gli altri
dati di progetto.
I vantaggi
Il processo di digitalizzazione in Campagnolo ha consentito di eliminare completamente la carta, con un risparmio annuale di diverse migliaia di euro.
Ordine, velocità ed efficacia nella creazione di nuovi prodotti e, soprattutto, nell'aggiornamento di quelli esistenti sono i vantaggi che le soluzioni Siemens Plm Software hanno apportato in termini di efficienza del processo produttivo in azienda. Non solo: grazie al controllo più rigoroso, gli errori a livello di ufficio tecnico sono stati ridotti del 50% circa, vale a dire che il lavoro improduttivo per correzioni a posteriori è stato dimezzato.
Ordine, velocità ed efficacia nella creazione di nuovi prodotti e, soprattutto, nell'aggiornamento di quelli esistenti sono i vantaggi che le soluzioni Siemens Plm Software hanno apportato in termini di efficienza del processo produttivo in azienda. Non solo: grazie al controllo più rigoroso, gli errori a livello di ufficio tecnico sono stati ridotti del 50% circa, vale a dire che il lavoro improduttivo per correzioni a posteriori è stato dimezzato.
