Tsm sceglie Orteco e l’automazione Panasonic per una macchina complessa con destinazione Brasile

Automazione Industriale Award 2013
Tsm - Tonioni Sergio Meccanica, di Loiano (BO), progetta e costruisce automazioni speciali e robotica per l'industria. Recentemente l'azienda ha selezionato l'elettronica di Panasonic  Electric Works per equipaggiare una macchina speciale per il settore dell'automotive, destinata al mercato brasiliano. Tsm si è rivolta a Orteco, distributore di componenti per l'automazione presente da 30 anni in Emilia Romagna e system integrator di Panasonic. 

 
La soluzione

Orteco ha  realizzato un'automazione di asservimento di una pressa per materiale siliconico costampato. La macchina ha il duplice compito di preparare un numero prefissato di mini dischetti in materiale conduttivo, da caricare su uno stampo di produzione costampati per automotive, e controllare al 100% la produzione direttamente in linea, mediante l’utilizzo di una telecamera di ultima generazione.
Il materiale conduttivo deve essere tagliato con una precisione di 0,01 mm e, con la stessa precisione, posizionato nelle sedi della pressa per la fase di attesa.
Il prodotto che esce dalla linea deve essere pronto per essere spedito all’utilizzatore finale.
Era inoltre necessario che  la stessa macchina lavorasse formati diversi tra loro senza bisogno di cambiare più di due pezzi meccanici e con la certezza che l’operatore montasse, per ogni formato, i pezzi coerenti con quanto impostato sul pannello operatore. Il tempo ciclo della pressa doveva essere inferiore a 30 secondi per 32 lavorazioni.
Tsm ha deciso di adottare i servomotori brushless Minas A5 di Panasonic connessi in rete Rtex, il collegamento sincrono Fast Real Time Ethernet 100Mbit/s che semplifica installazione e cablaggio. Rtex è, infatti, realizzata tramite cavo standard per reti Lan Ethernet (cat. 5), garantisce un ciclo di comunicazione di 0,083 ms per cinque assi e consente di monitorare in tempo reale il funzionamento degli assi.
Il servo azionamento Minas A5 si caratterizza per la tecnologia Real Time Autotuning, in grado di intervenire e regolare automaticamente e molto velocemente, secondo le mutuabili condizioni di inerzia, e la tecnologia Filtro Notch Adattivo, in grado di calcolare automaticamente in tempi ridotti la frequenza di risonanza, eliminando le vibrazioni meccaniche.

La logica di comando e controllo della parte azionamento e degli altri
attuatori e sensori è stata realizzata con il plc FPSigma, che  può
comandare, con il modulo Rtex, fino a 16 assi.
Il pannello operatore GT32 da 5,7”, infine, è stato scelto come interfaccia
operatore, considerando un giusto compromesso tra dimensioni, ergonomia e
funzionalità.

I vantaggi

L'automazione Panasonic ha migliorato l'efficienza produttiva della macchina che, nonostante la complessità dell’applicazione (più di 950 combinazioni diverse di movimenti solo per i primi 5 assi), è di facile utilizzo e molto precisa: sia nel prelievo sia nel deposito del prodotto lavorato, la precisione è inferiore agli 0,02 mm in una corsa di 850 mm. 
Le soluzioni integrate di Factory Automation di Panasonic,  sfruttate sia nella parte Motion sia in quella di Web Automation con l’aggiunta del modulo FPWeb Server e la relativa FPWeb Expansion, hanno permesso all'utente finale di connettere l’automazione direttamente alla rete aziendale. Grazie alla funzionalità Ftp tutti i dati di produzione sono automaticamente scaricati e archiviati in una cartella di rete protetta. La funzionalità Web Server permette di visualizzare in real time da remoto, attraverso l’utilizzo di comuni browser in PC o cellulare, lo stato della macchina, i dati di produzione, la lista allarmi. L’unità FP Web Server connessa alla rete consente inoltre la programmazione a distanza per il debugging nella messa in servizio.

Aspetti importanti riguardano anche la sicurezza dell'operatore che non deve più aprire la pressa a ogni ciclo perchè tutti i pezzi sono lavorati in linea e portati fuori dalla zona pericolo da un robot. Il mancato fermo della macchina dopo ogni stampata implica, infine, un importante risparmio di tempo (2 minuti a ogni fermo macchina).

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